8-800-555-4393
 
  Газовое
оборудование
   Резервуары
и технологическое оборудование
    Котельное
оборудование
    Проектирование
и строительство
 
 
 
 

Новости

Завершено техническое перевооружение РВС объемом 10 тыс. куб. м.

АО «Транснефть – Западная Сибирь» после техперевооружения ввело в эксплуатацию резервуар вертикальный стальной объемом 10 тыс. куб. м. в зоне ответственности нефтеперекачивающей станции Ишимского районного.
04 Декабря 2017 г.

Приобретён программный комплекс для рассчёта прочности сосудов и аппаратов

ГК "Газовик" для проведения проектных работ приобрела последнюю версию специального програмного обеспечения НТП "Трубопровод"
09 Ноября 2017 г.

7 ноября цена нефти превысила $63

По состоянию на утро сегодняшнего дня отмечается подорожание нефти. Цена "черного золота" повышается, в то время как рыночные участники с надеждой ждут продления договоренностей по уменьшению производства.
07 Ноября 2017 г.

Статьи

Изготовление сепарационных блочных аппаратов

ГК "Газовик" предлагает к изготовлению и поставке новый вид продукции: Аппараты сепарационные блочные предназначенные для очистки и сепарации жидких и газовых смесей
13 Ноября 2017 г.

Изготовление резервуаров методом рулонирования

Преимущества изготовления резервуаров методом рулонирования
12 Октября 2017 г.

Новый ГОСТ 33259-2015. Особенности, отличия...

С 01.04.2017 на территории РФ действует только ГОСТ 33259-2015! Старые ГОСТ 12815-80, ГОСТ 12816-80, ГОСТ 12817-80, ГОСТ 12818-80, ГОСТ 12819-80, ГОСТ 12820-80, ГОСТ 12821-80, ГОСТ 12822-80 утратили силу на территории РФ!
27 Мая 2017 г.

ГОСТы и СНиПы

ГОСТ 33259-2015, Фланцы арматуры, соединительных частей и трубопроводов на номинальное давление до PN 250


27 Мая 2017 г.

ГОСТ 31385-2016. Резервуары вертикальные цилиндрические стальные для нефти и нефтепродуктов. Общие технические условия.


06 Февраля 2017 г.

ГОСТ 13372-78. Сосуды и аппараты. Ряд номинальных объемов


06 Июня 2016 г.

Фотогалерея

Изготовление и отгрузка резервуаров СУГ 10м3


06 Декабря 2017 г.

Изготовлена и отгружена вторая партия сепарационного оборудования


04 Декабря 2017 г.

Изготовление и отгрузка ёмкости подземной ЕП-8


01 Декабря 2017 г.

 

Версия для печати

8. Методы контроля и испытаний

8.1 Общие требования

8.1.1 В процессе изготовления деталей, сборочных единиц и корпусов сосудов необходимо осуществлять систематический контроль качества выполнения работ, который заключается в организации и проведении предварительного контроля, пооперационного контроля и контроля готовых сварных соединений и изделий.

8.1.2 При предварительном контроле подлежат проверке по документации квалификация сварщиков, термистов и дефектоскопистов, качество и подготовка сварочных материалов и материалов для дефектоскопии, разработанных технологических процессов, исправность сварочного оборудования, сборочно-сварочных приспособлений, термического оборудования и приборов для дефектоскопии.

8.1.3 При пооперационном контроле проверяют:

  • соответствие марки материала свариваемой детали и сварочных материалов требованиям чертежа и технических условий;
  • качество подготовки материалов для сварки;
  • качество сборки перед сваркой;
  • режимы подогрева, сварки и термообработки.

8.1.4 Готовые сварные соединения и изделия проверяют на соответствие требованиям настоящего стандарта, техническим условиям и чертежам на изделие.

8.2 Контроль качества материалов и заготовок

8.2.1 Общие требования

8.2.1.1 Перед запуском в производство независимо от наличия сертификата листовая и рулонная сталь, штампованные заготовки, поковки и ковано-катаные плиты, исходя из условий их применения, подлежат входному контролю на предприятии, изготавливающем сосуды, в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

8.2.1.2 При наличии сертификата контроль химического состава сталей осуществляют сверкой сертификатных данных на соответствие их требованиям стандартов и технических условий на поставку. Легированные материалы дополнительно контролируют стилоскопированием.

8.2.1.3 Результаты испытаний материалов, деталей, сборочных единиц сосудов следует записать в паспорт сосуда.

8.2.2 Неразрушающие методы контроля

8.2.2.1 Визуальный и измерительный контроль проводят в соответствии с РД 03-606 [2]; цветной и магнитопорошковый методы контроля проводят в соответствии с требованиями ГОСТ 21105, ГОСТ 18442.

8.2.2.2 Перед проведением визуального, цветного и магнитопорошкового контроля контролируемые поверхности должны быть зачищены, при этом шероховатость поверхностей зависит от проводимого метода контроля и должна соответствовать требованиям методики контроля.

8.2.2.3 Контроль заготовок и сварных соединений ультразвуковым методом следует проводить в соответствии с требованиями ГОСТ 14782.

8.2.2.4 Методы контроля качества материалов, заготовок и сварных соединений (наплавок) сосудов и их элементов назначают в соответствии с таблицей 9.

Таблица 9 - Методы контроля качества листовой стали, поковок и штампованных заготовок, резьбы, кромок под наплавку и сварку, наплавок и сварных соединений

Объект контроля Условное обозначение метода контроля* Дополнительное условие
Листовая сталь ВИК и УК С учетом 8.2.3.1
Двухслойная сталь ВИК и ПВК и УК С учетом 8.2.3.2
Рулонная сталь ВИК С учетом 8.2.3.3
Поковки ВИК и ПВК или МК, и УК  
Заготовки для шпилек ВИК и ПВК или МК, и УК  
Цилиндрическая поверхность стержня шпилек, торцевые поверхности гаек, шайб ВИК и ПВК или МК  
Резьбы ВИК  
Кромки под наплавку, сварку ВИК и ПВК  
Сборка под сварку ВИК  
Наплавки ВИК и ПВК, и УК Для аустенитных наплавок УК проводят для определения сплошности зоны сплавления
Сварные соединения    
Категории А ВИК и ПВК или МК, и УК или РК ВИК, ПВК или МК продольных швов центральной обечайки проводят с наружной и внутренней поверхностей
А (продольные швы центральной обечайки) ВИК и ПВК или МК, и УК, и РК  
В ВИК и ПВК или МК, и УК, и РК  
С ВИК и ПВК или МК, и УК  
D ВИК и ПВК или МК, и УК или РК Контроль методами РК или УК проводят для штуцеров с внутренним диаметром не менее 100 мм
Е ВИК и ПВК или МК, и УК Объем контроля УК определен в техническом проекте
Т ВИК и ПВК или МК, и УК УК проводят на продольных швах кожуха и бандажей
* Условные обозначения:

- ВИК - визуальный и измерительный контроль;

- УК - ультразвуковой метод контроля;

- ПВК - цветной метод контроля;

- МК - магнитопорошковый метод контроля;

- РК - радиографический метод контроля.

8.2.3 Контроль листовой и рулонной стали

8.2.3.1 Листовую сталь толщиной более 15 мм для изготовления обечаек, штампованных заготовок при отсутствии в сертификате результатов ультразвукового контроля контролируют на предприятии - изготовителе сосудов визуальным и ультразвуковым методами в объеме 100% в соответствии с требованиями ГОСТ 22727.

8.2.3.2 Двухслойную листовую сталь на полосе шириной 200 мм под сварку кольцевого и продольного швов подвергают контролю визуальным и цветным методами со стороны плакирующего слоя на отсутствие поверхностных трещин и индикаторных следов по цветному контролю, а также ультразвуковым методом со стороны основного слоя на сплошность сцепления слоев в соответствии с требованиями ГОСТ 10885. Неразрушающий контроль перечисленными методами следует проводить в соответствии с технологией, изложенной в НД, согласованной в установленном порядке.

8.2.3.3 Рулонную сталь следует подвергать внешнему осмотру в процессе намотки рулонированных обечаек. При обнаружении расслоений дефектный участок полосы удаляют.

8.2.4 Контроль поковок и штампованных заготовок

8.2.4.1 Поковки и штампованные заготовки после окончательной термической обработки в 100%-ном объеме следует подвергать контролю ультразвуковым методом в соответствии с требованиями НД на поковки для сосудов высокого давления.

8.2.4.2 Контроль поковок и штампованных заготовок цветным или магнитопорошковым методом следует проводить после термической обработки выборочно в местах обнаружения дефектов при визуальном осмотре, а также в местах исправления наружных дефектов.

8.2.4.3 Штампованные днища, крышки, горловины следует проверять визуальным осмотром на отсутствие поверхностных дефектов, магнитопорошковым или цветным методом выборочно в местах обнаружения дефектов при визуальном осмотре, а также в местах исправления наружных дефектов.

8.2.4.4 Свариваемые кромки кованых и штампованных заготовок в 100%-ном объеме проверяют визуальным осмотром и цветным методом.

8.2.4.5 Металл поковок для цельнокованых корпусов, обечаек, фланцев, днищ, крышек, трубных досок, патрубков и других деталей подлежит контролю методами и оценкой качества в соответствии с требованиями НД на поковки.

8.2.5 Оценка качества по результатам неразрушающих методов контроля

8.2.5.1 По результатам визуального контроля на поверхности поковок, штампованных заготовок, заготовок шпилек, гаек, шайб, плакирующего слоя двухслойной стали, кромок под сварку, резьб не допускаются следующие дефекты: трещины, заковы, закаты, плены, песочины, раковины, расслоения, рванины, отдулины.

8.2.5.2 По результатам ультразвукового контроля листовой стали и листовых штампованных заготовок не допускаются нарушения сплошности металла, превышающие нормы для класса 1 по ГОСТ 22727.

8.2.5.3 По результатам ультразвукового контроля двухслойной стали не допускаются нарушения сплошности сцепления слоев, превышающие нормы для класса 1 листа по ГОСТ 10885.

8.2.5.4 По результатам ультразвукового контроля металла поковок, кованых и штампованных заготовок из кованокатаных плит не допускаются дефекты, превышающие нормы по соответствующему НД.

8.2.5.5 По результатам ультразвукового контроля заготовок шпилек не допускаются следующие дефекты:

  • одиночные непротяженные, превышающие нормы, приведенные в таблице 10;
  • протяженные, превышающие условную протяженность искусственного отражателя площадью S1, мм2 при чувствительности контроля, равной площади S0, мм2.

Таблица 10 - Оценка качества заготовок шпилек по результатам ультразвукового контроля

Диаметр заготовки, мм Наименьшая фиксируемая эквивалентная площадь дефекта S0, мм2 Недопустимая эквивалентная площадь дефекта (предельная чувствительность) S1, мм2 Недопустимое суммарное число дефектов в заготовке, шт., более Недопустимое суммарное число дефектов в одном поперечном сечении, шт., более
До 90 включ. 5 10 10 1
Св. 90 до 125 включ. 15 2
Св. 125 7 15 3
Примечание - Суммарное число одиночных дефектов в заготовке определяют суммой эквивалентной площади дефекта S0 и недопустимой эквивалентной площади дефекта S1

8.2.6 Разрушающие методы контроля

8.2.6.1 Для определения механических свойств сталей проводят следующие виды испытаний:

  • растяжение при температуре 20 °С - по ГОСТ 1497;
  • растяжение при повышенных температурах - по ГОСТ 9651;
  • статический изгиб - по ГОСТ 14019 (кроме поковок и кованокатаных плит) только для материалов, подвергаемых в последующем "холодному" формоизменению;
  • ударный изгиб по ГОСТ 9454 на образцах с надрезом KCV или KCU. Отбор проб для механических испытаний проводят в соответствии с ГОСТ 7564, поковок - в соответствии со стандартом на поковки.

Значения ударной вязкости при всех температурах испытаний для KCU должны быть не менее 3,0 кгс·м/см2 (30 Дж/см2), для KCV - не менее 2,5 кгс·м/см2 (25 Дж/см2).

Примечания
1 Испытания материалов на ударную вязкость KCV на образцах с острым надрезом при отрицательных температурах являются обязательными для деталей, температура стенки которых при рабочем давлении может достигать не более чем минус 21 °С.

2 Для металла изделий, работающих при температуре от плюс 20 °С до минус 20 °С включительно, определение ударной вязкости KCV осуществляют при температуре плюс 20 °С.

8.2.6.2 При неудовлетворительных результатах механических испытаний допускается проводить повторное испытание того вида, по которому получены неудовлетворительные результаты на удвоенном числе образцов.

В случае получения неудовлетворительных результатов повторных испытаний материал может быть подвергнут повторной термообработке.

8.2.6.3 Независимо от наличия сертификата, коррозионно-стойкие листы и поковки, плакирующий слой двухслойной стали по требованию технического проекта до запуска в производство контролируют на стойкость к межкристаллитной коррозии по ГОСТ 6032, а также на содержание ферритной фазы.

8.2.6.4 Штампованные днища, крышки, горловины, полуобечайки контролируют механическими испытаниями в соответствии с требованиями 8.2.6.1.

8.2.6.5 Механические свойства материала штампованных деталей следует определять на тангенциальных образцах, вырезанных из припуска на краю детали. При изготовлении однотипных деталей допускается проводить контроль механических свойств на образцах, вырезанных из одной детали от партии. При этом в одну партию могут быть объединены штампованные детали одной марки стали, прошедшие совместную термическую обработку. При совместной термической обработке деталей разной толщины контрольные испытания следует проводить на детали наибольшей толщины.

8.2.6.6 При неудовлетворительных результатах механических испытаний штампованных деталей допускается проводить повторную, но не более чем двухразовую термическую обработку, при этом дополнительный отпуск не считают повторной термической обработкой.

8.3 Контроль сварных соединений и наплавок

8.3.1 Общие требования

8.3.1.1 Сварные соединения и наплавки сосудов и их элементов следует подвергать контролю следующими методами неразрушающего и разрушающего контроля:

  • визуальный и измерительный;
  • цветной или магнитопорошковый;
  • ультразвуковой или радиографический;
  • механические испытания;
  • металлографические исследования;
  • змерение твердости;
  • стилоскопирование;
  • испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии;
  • контроль на герметичность;
  • гидравлические испытания;
  • другие методы контроля и виды испытаний (метод акустической эмиссии, люминесцентный метод, определение содержания ферритной фазы и другие), предусмотренные техническим проектом.

Окончательный контроль качества сварных соединений сосудов, подвергающихся термообработке, следует проводить после термообработки.

8.3.1.2 Виды испытаний сварных соединений и наплавок деталей сосудов - согласно таблице 11.


Таблица 11 - Виды испытаний сварных соединений и наплавок

Тип сварных соединений и наплавок Механическое испытание Металлографическое исследование Определение твердости Определение химического состава Определение стойкости к МКК Определение содеражания α - фазы
Монолитные обечайки и концевые детали Продольные швы вальцованных, штампосварных обечаек и концевых деталей + + + + с учетом 8.3.10.2 + с учетом 8.3.8 + с учетом 8.3.9
Низколегированная наплавка торцов монолитных элементов под сварку с рулонированными обечайками, а также на трубные решетки + + + + с учетом 7.5.5 - -
Антикоррозионная наплавка, в том числе на трубные решетки - + + + + с учетом 8.3.8 + с учетом 8.3.9
Рулонированные обечайки Продольные швы центральных обечаек + + + - + с учетом 8.3.8 -
Замыкающие швы (см. рисунок 3) + - - - - -
Продольные швы наружного кожуха + - - - - -
Наплавка торцов + + + - - -
Наплавка поверхностей отверстий под вварку патрубков (штуцеров) - + + - - -
Корпуса сосудов Швы вварки (приварки) патрубков (штуцеров) в монолитные и рулонированные обечайки и концевые детали - + + - - -
Кольцевые швы, сварка монолитных обечаек и концевых деталей между собой и с рулонированными обечайками + + + - - -
Швы приварки труб к трубным решеткам - - - + с учетом 8.3.10.2 - + с учетом 8.3.9
Швы футеровок из аустенитных сталей + - - - + с учетом 8.3.8 + с учетом 8.3.9
Примечания

1 Знак плюс ("+") означает, что контроль проводят; знак минус ("-") - контроль не проводят.

2 Механические испытания, металлографические исследования, определение твердости наплавок на торцы монолитных элементов и рулонированных обечаек проводят на контрольных сварных соединениях для кольцевых швов.

3 Механические испытания низколегированной наплавки на трубные решетки проводят по требованию технического проекта.

8.3.1.3 После проведения гидравлических испытаний сосуда отдельные категории сварных соединений подвергают повторному контролю неразрушающими методами в объемах, указанных в 8.3.2.

8.3.2 Контроль сварных соединений и наплавок неразрушающими методами

8.3.2.1 Комплекс методов неразрушающего контроля сварных соединений, наплавок, кромок под сварку и наплавку, указанных в таблице 9, применяют в объеме 100%. Невозможность контроля в таком объеме тем или иным методом конкретных сварных соединений должна быть оговорена в конструкторской документации.

8.3.2.2 После гидравлических испытаний сварные соединения сосуда следует контролировать визуальным, цветным или магнитопорошковым методами контроля в объеме 100% длины швов, при этом контролю подвергают сварные соединения категорий А, В, С, D (см. таблицу 9, рисунок 7) в доступных для контроля местах.

Рисунок 7 - Категории сварных соединений0.

8.3.2.3 Качество наплавки после гидравлических испытаний проверяют в доступных местах визуальным и цветным методами контроля.

8.3.2.4 Корневую часть кольцевых сварных соединений корпусов, изготовленных из биметалла или наплавленных обечаек, должны дополнительно до и после гидроиспытаний контролировать со стороны плакирующего слоя ультразвуковым методом на сплошность сцепления аустенитного металла шва.

8.3.2.5 Чувствительность магнитопорошкового метода контроля должна соответствовать условному уровню чувствительности Б по ГОСТ 21105.

8.3.2.6 Чувствительность цветного метода контроля должна соответствовать классу 2 по ГОСТ 18442.

8.3.2.7 Чувствительность радиографического метода контроля должна соответствовать классу 2 по ГОСТ 7512.

8.3.2.8 Чувствительность ультразвукового метода контроля (предельную чувствительность) определяют по настоящему стандарту.

8.3.2.9 Визуальный и измерительный, цветной или магнитопорошковый методы контроля сварных соединений проводят с внутренней и наружной поверхностей корпуса сосуда вместе с прилегающими зонами на расстоянии не менее 30 мм от шва.

8.3.2.10 Контроль сварных швов корпуса с внутренней поверхности следует проводить:

  • визуально с применением лупы не менее десятикратного увеличения по ГОСТ 25706 при внутреннем диаметре сосуда не менее 600 мм;
  • визуально с применением эндоскопа при внутреннем диаметре сосуда менее 600 мм;
  • магнитопорошковым методом при внутреннем диаметре сосуда не менее 600 мм;
  • цветным методом при внутреннем диаметре сосуда не менее 800 мм.

8.3.2.11 Сварные соединения из углеродистых, низколегированных и легированных сталей следует контролировать магнитопорошковым методом. В случае невозможности или неэффективности такого метода допускается контролировать данные сварные соединения цветным методом.

8.3.2.12 Ультразвуковой или радиографический метод контроля используют для выявления внутренних дефектов и выбирают исходя из необходимости обеспечения более полного и точного выявления недопустимых дефектов. При этом учитывают особенности физических свойств металла, а также эффективность данного метода контроля для конкретного вида сварного соединения и его конструктивного исполнения.

8.3.2.13 Радиографический контроль сварных соединений следует проводить по ГОСТ 7512.

Допускается применение люминесцентных фосфорных пластин, радиоскопических, радиометрических установок с фиксацией результатов контроля при условии обеспечения требуемой чувствительности контроля.

8.3.2.14 При назначении методов контроля качества сварных соединений следует определить категорию шва по ГОСТ Р 50599 и рисунку 7.

К категории А относят продольные сварные швы в обечайках, меридиональные и хордовые швы в сферических и эллиптических днищах.

К категории В относят кольцевые сварные швы в обечайках, кольцевые сварные швы, соединяющие кованые, штампованные, рулонированные обечайки между собой и с днищами, фланцами, горловинами.

К категории С относят сварные швы, соединяющие фланцы, трубные доски с обечайками, а также фланцы с патрубками.

К категории D относят сварные швы вварки (приварки) штуцеров, патрубков, горловин в обечайки, днища.

К категории Е относят сварные швы приварки опорных конструкций, приварных элементов к корпусу.

К категории Т относят швы приварки труб к трубной решетке; в многослойных обечайках - дополнительно швы приварки клиновой вставки к центральной обечайке; швы стыковки концов рулонной полосы; замыкающие швы рулонной полосы, продольные швы кожуха и технологических бандажей.

8.3.2.15 В случаях технической невозможности проведения контроля отдельных сварных соединений корпусов сосудов методами, предусмотренными настоящим стандартом, допускается применять другие методы контроля с чувствительностью, не ниже требуемой.

8.3.3 Оценка качества по результатам неразрушающих методов контроля

8.3.3.1 По результатам визуального и измерительного методов контроля на поверхности сварных соединений и наплавок не допускаются следующие дефекты:

  • трещины всех видов и направлений;
  • поры, свищи;
  • подрезы, непровары, несплавления;
  • наплывы, прожоги, незаплавленные кратеры;
  • несоответствие формы и размеров требованиям НД.

8.3.3.2 По результатам магнитопорошкового метода контроля на поверхности сварных соединений и наплавок, а также в сварных соединениях штуцеров и приварных элементов к корпусу, индикаторные рисунки дефектов не допускаются.

8.3.3.3 По результатам цветного метода контроля на поверхности сварных соединений, кроме 8.3.3.7, и наплавок, а также приварных элементов к корпусу и других элементов, предусмотренных таблицей 9, индикаторные следы не допускаются.

8.3.3.4 В сварных соединениях монолитных деталей и наплавках по результатам ультразвукового контроля недопустимы следующие дефекты:

  • одиночные непротяженные, превышающие нормы, приведенные в таблицах 12 и 13;
  • протяженные, условная протяженность которых превышает условную протяженность искусственного отражателя площадью ГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования (см. таблицы 12 и 13) на соответствующей глубине;
  • цепочка дефектов.


Таблица 12 - Оценка качества сварных соединений по результатам ультразвукового контроля по одиночным непротяженным дефектам

Категория сварного соединения Толщина сварного соединения, мм Наименьшая фиксируемая эквивалентная площадь дефекта S0, мм Недопустимая эквивалентная площадь дефекта (предельная чувствительность) S1, мм2, более Недопустимое суммарное число отдельных дефектов на 300 мм протяженности шва, шт., более
А, В, С, D До 50 включ. 3,5 7 3
Св. 50 до 110 включ. 5 10 3
Св. 110 10 20 1
Е, Т До 50 включ. 5 10 3
А (продольные швы центральной обечайки) От 8 до 12 включ. 1 2 3
Св. 12 до 20 включ. 1,2 2,5 3
Св. 20 до 30 включ. 1,5 3 3
Св. 30 2,5 5 3
Примечание - Расстояние между дефектами по поверхности сканирования должно быть не менее условной протяженности большего из соседних дефектов на соответствующей глубине.

Таблица 13 - Оценка качества наплавки по результатам ультразвукового контроля по одиночным непротяженным дефектам

 

Вид наплавки Наименьшая фиксируемая эквивалентная площадь дефекта S0, мм Недопустимая эквивалентная площадь дефекта S1 (предельная чувствительность), мм2, более Недопустимое суммарное число одиночных дефектов на участке наплавки 100 мм, шт., более Недопустимое суммарное число одиночных дефектов на участке наплавки 1000х1000 мм2 , шт., более Недопустимое расстояние между дефектами, мм, менее
Наплавка торцов многослойных обечаек по слою металлической крошки 1,5 3 2 5 30
Наплавка торцов многослойных обечаек проволокой, наплавка на трубную решетку под приварку трубок 1,5 3 2 4 30
Наплавка торцов и поверхностей монолитных деталей 3,5 7 2 4 30
Примечание - Суммарное число одиночных дефектов в заготовке определяют суммой эквивалентной площади дефекта S0 и недопустимой эквивалентной площади дефекта S1.

Оценку протяженных дефектов проводят при максимальных амплитудах отраженных сигналов, превышающих значения амплитуды сигнала от искусственного отражателя площадью S(см. таблицы 12, 13) на соответствующей глубине.

8.3.3.5 По результатам радиографического метода контроля сварных соединений корпуса и его элементов не допускаются следующие дефекты:

  • трещины всех видов и направлений;
  • непровары, несплавления;
  • поры и шлаковые включения свыше норм, установленных ГОСТ 23055, в соответствии с таблицей 14.


Таблица 14 - Оценка качества сварных соединений корпуса и его элементов по результатам радиографического контроля

Вид сварного соединения Толщина сварного соединения, мм Класс дефектности по ГОСТ 23055
Стыковые категории А, в т. ч. продольные швы центральной обечайки До 50 включ. 2
Св. 50 3
Стыковые, угловые категории B, D Независимо 3

При оценке суммарной длины дефектов в соответствии с ГОСТ 23055 учитывают все дефекты сварного шва, выявленные на снимке.

8.3.3.6 Оценку качества сварных швов вварки (приварки) штуцеров, выполненных автоматической и ручной сварками, проводят в соответствии с требованиями 8.3.3.1, 8.3.3.2, 8.3.3.5 и таблицы 12.

8.3.3.7 В сварных соединениях приварки штуцеров из хромомолибденовых сталей, выполненных ручной электродуговой сваркой, по результатам визуального осмотра не допускаются дефекты, указанные в 8.3.3.3, при этом отдельные поры и шлаковые включения не допускаются свыше норм, предусмотренных таблицей 15.


Таблица 15 - Оценка качества сварных соединений приварки штуцеров из хромомолибденовых сталей по результатам визуального контроля по отдельным дефектам

Толщина сварного соединения, мм Недопустимый линейный размер дефекта, мм, более Недопустимое суммарное число дефектов на участке шва 100 мм, шт., более Недопустимое расстояние между дефектами, мм, менее
Наружная поверхность Внутренняя поверхность Наружная поверхность Внутренняя поверхность
От 20 до 40 включ. 1,5 4 3 5 15
Св. 40 до 150 включ. 2 6

По результатам цветной дефектоскопии в сварных соединениях приварки штуцеров из хромомолибденовых сталей, выполненных ручной электродуговой сваркой, не допускаются индикаторные следы свыше норм, предусмотренных таблицей 16.


Таблица 16 - Оценка качества сварных соединений приварки штуцеров из хромомолибденовых сталей по результатам цветного метода контроля

Толщина сварного соединения, мм Недопустимый линейный размер индикаторного следа, мм, более Недопустимое суммарное число индикаторных следов на участке шва 100 мм, шт. Недопустимое расстояние между индикаторными следами, мм, менее
Наружная поверхность Внутренняя поверхность Наружная поверхность Внутренняя поверхность
От 20 до 40 включ. 3 4 3 5 15
Св. 40 до 150 включ. 4 6

8.3.4 Разрушающие методы испытаний контрольных сварных соединений

8.3.4.1 При изготовлении сосуда выполняют контрольные сварные соединения в соответствии с требованиями приложения И по технологии, принятой для изготовления производственных сварных соединений. Контрольные сварные соединения следует контролировать теми же неразрушающими методами и в том же объеме, что и производственные сварные соединения.

8.3.4.2 Контрольные сварные соединения следует подвергать контролю разрушающими методами и видами испытаний:

  • механическими испытаниями;
  • металлографическими исследованиями;
  • измерениями твердости;
  • испытанием на стойкость против межкристаллитной коррозии;
  • определением содержания ферритной фазы;
  • стилоскопированием.

8.3.5 Механические испытания

8.3.5.1 Обязательным механическим испытаниям на контрольных сварных соединениях в объеме, указанном в таблице 17, следует подвергать стыковые сварные соединения элементов и корпусов сосудов.


Таблица 17 - Механические испытания контрольных сварных соединений

Тип сварных соединений Вид испытаний Температура испытаний, °С Число образцов, шт. Тип образцов
Продольные швы вальцованных, штампосварных обечаек и концевых деталей Растяжение, металл шва 20 2 Тип II по ГОСТ 6996
Кольцевые швы корпуса, соединяющие монолитные обечайки или концевые детали между собой Растяжение, сварное соединение 20 2 Тип XII, XV, XVII поГОСТ 6996 или тип III по ГОСТ 1497
300* Тип I по ГОСТ 9651
T*
Статический изгиб 20 2 Тип XXVII по ГОСТ 6996
"Ударный изгиб:
1) металл шва
2) зона термического влияния"
20 3 "Тип VI по ГОСТ 6996
Тип IX по ГОСТ 6996
От -21** и ниже.
Продольные швы центральных обечаек многослойных сосудов Растяжение, сварное соединение 20 2 Тип XII по ГОСТ 6996 или тип III по ГОСТ 1497 при ≥  20  мм
300* Плоские или круглые тип I по ГОСТ 9651
T*
Статический изгиб 20 2 Тип XXVII по ГОСТ 6996
Ударный изгиб, металл шва из двухслойных сталей (см. рисунок 9) 20 3 Тип VI по ГОСТ 6996, тип IX по ГОСТ 6996
От -21** до -40 включ.
Кольцевые швы корпуса, соединяющие рулонированные обечайки между собой и с монолитными элементами Растяжение, металл шва 20 2 Тип II по ГОСТ 6996
Растяжение, сварное соединение (см. рисунок 10) 20   Тип XII, XV, XVII поГОСТ 6996 или плоские тип II поГОСТ 1497
300* Плоские по ГОСТ 9651
T*
Статический изгиб 20 2 Тип XXVII по ГОСТ 6996
Ударный изгиб: 3  
1) зона термического влияния от наплавки на поковку

2) металла шва

3) зона термического влияния основного металла
Тип VI по ГОСТ 6996
тип IX по ГОСТ 6996
20 3 тип VIII по ГОСТ 6996
4) металл наплавки на торец рулонированной обечайки "20; От -21** и ниже" тип XI по ГОСТ 6996
Швы футеровки Растяжение, сварное соединение 20 2 Тип XII по ГОСТ 6996
Статический изгиб 2 Тип XXVII по ГОСТ 6996
Испытания при температурах 300 °С и T °С назначаются для сварных соединений сосудов, работающих при температуре стенки, соответственно, свыше 200 °С до 300 °С и свыше 300 °С до T °С.
При температуре эксплуатации сосудов свыше 350 °С испытания на растяжение сварных соединений следует проводить при рабочей (расчетной) температуре (T °С).
** Испытания проводят при отрицательных (ниже минус 20 °С) рабочих температурах стенки корпуса сосуда.
Примечания
1 Испытания на ударный изгиб проводят для сварных соединений толщиной не менее 12 мм.
2 При испытании на растяжение сварных соединений начальная расчетная длина l0 образца должна включать в себя все зоны сварного соединения (основной металл, зоны термического влияния, металла наплавок и швов).
3 Испытания на ударный изгиб металла шва и зоны термического влияния образцов типа IX по ГОСТ 6996 являются обязательными, типа XI - назначаются по требованию технического проекта.
4 Образцы для испытаний на ударный изгиб типа VIII, XI по ГОСТ 6996 назначаются для испытаний наплавки и зоны термического влияния основного металла со стороны рулонированной обечайки.
5 S - толщина стенки (шва).
6 При испытаниях на статический изгиб контрольных сварных соединений толщиной более 30 мм допускается доводить толщину образцов до 30 мм строжкой или фрезерованием. При толщине контрольного сварного соединения более 80 мм образцы следует вырезать из его верхней и нижней частей. Диаметр оправки при испытаниях - две толщины образца.
7 Испытание металла шва на растяжение проводят для сосудов с толщиной стенки более 100 мм, работающих под давлением более 16 МПа.

8.3.5.2 Показатели механических свойств сварных соединений определяют как среднеарифметическое значение результатов, полученных при испытании отдельных образцов. При этом механические свойства считают неудовлетворительными, если хотя бы один из образцов показал результаты, отличающиеся от установленных норм более чем на 10% в сторону снижения.

8.3.5.3 При неудовлетворительных результатах механических испытаний допускаются повторные испытания на удвоенном числе образцов по тому виду испытаний, который дал неудовлетворительные результаты.

8.3.5.4 Образцы для повторных испытаний следует вырезать из тех же контрольных сварных соединений, что использовались для первичных испытаний.

8.3.5.5 При неудовлетворительных результатах повторных испытаний контролируемые сварные соединения сосуда, термически обработанные после сварки, должны быть вновь подвергнуты термической обработке вместе с остатками контрольного сварного соединения, после чего снова проводят механические испытания в полном объеме на образцах, вырезанных из контрольного сварного соединения.

Для сварных соединений, не подвергаемых термической обработке, последующие испытания проводят в полном объеме на образцах, вырезанных из сварных соединений сосуда. Решение о вырезке образцов (термообработанных и нетермообработанных) принимает предприятие-изготовитель, исходя из сложности последующего восстановительного ремонта.

При получении отрицательных результатов сварные швы бракуют.

8.3.5.6 Результаты механических испытаний сварных соединений должны быть внесены в заводскую документацию сосуда.

8.3.6 Металлографические исследования

8.3.6.1 Металлографические исследования сварных соединений на контрольных образцах следует проводить для определения макро- и микроструктуры и твердости всех зон сварного соединения.

8.3.6.2 Металлографические исследования проводят на одном темплете, вырезанном поперек шва каждого контрольного сварного соединения.

Контролируемая поверхность должна включать в себя сечение шва с зонами термического влияния и прилегающими к ним участками основного металла.

8.3.6.3 При макроисследовании определяют макродефекты, твердость всех зон сварного соединения. Твердость переходного слоя в аустенитной наплавке не определяют.

При микроисследовании определяют микротрещины и микроструктуры всех зон сварного соединения.

8.3.6.4 Качество сварного соединения при металлографических исследованиях должно соответствовать требованиям 7.11.

8.3.6.5 Если при металлографическом исследовании в контрольном сварном соединении будут обнаружены недопустимые внутренние дефекты, допускаются повторные исследования на удвоенном числе шлифов, вырезанных из того же контрольного соединения.
8.3.7 Измерение твердости

8.3.7.1 Контроль твердости сварных соединений следует проводить на наружной поверхности сосуда (сборочной единицы) после окончательной термической обработки сварных соединений.

Измерению твердости подвергают основной металл, металл шва и зоны термического влияния сварных соединений сталей, склонных к закалке (хромомолибденовых, хромомолибденованадиевых, а также сталей мартенситного и ферритного классов).

В сварных соединениях типа "рулон + поковка" измерению твердости подвергают основной металл, металл шва и зону термического влияния только со стороны монолита.

8.3.7.2 На кольцевых швах твердость измеряют в трех местах на окружности через 120°.

На швах приварки (вварки) патрубков (штуцеров) твердость измеряют в одном доступном месте. На патрубках, размеры и конструкция которых не позволяют выполнять данную операцию, контроль твердости сварного соединения не проводят.

8.3.7.3 Измерение твердости на шлифах в поперечном сечении кольцевого шва, соединяющего многослойную обечайку с поковкой, проводят в соответствии с рисунком 8.

Рисунок 8 - Схема измерений твердости в поперечном сечении кольцевого шва

S - толщина рулонированной обечайки; S1 - толщина центральной обечайки; S2 - толщина наружного кожуха δ - толщина рулонной стали; C - толщина наплавик на рулонированной обечайке; K - толщина наплавки на поковке

Рисунок 8 - Схема измерений твердости в поперечном сечении кольцевого шва

8.3.8 Испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии

Испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии следует проводить для сварных соединений аустенитного класса, ферритного и аустенитно-ферритного классов и антикоррозионной наплавки тех же классов по требованию технического проекта.

Испытания проводят на образцах, вырезанных из контрольного сварного соединения, выполненного по аналогии с контролируемым сварным соединением.

Форма, размеры, количество образцов, методы испытаний и критерии оценки склонности образцов к межкристаллитной коррозии должны соответствовать требованиям ГОСТ 6032.

Результаты испытаний оформляют протоколом и вносят в заводскую документацию сосуда.

Рисунок 9 - Схема расположения надреза на образцах для испытания на ударный изгиб сварных соединений из двухслойных сталей

Рисунок 9 - Схема расположения надреза на образцах для испытания на ударный изгиб сварных соединений из двухслойных сталей (Документ)

S1 -  толщина центральной обечайки;  S2 - толщина наружного кожуха; δ - толщина рулонной стали 

Рисунок 10 - Схема вырезки образцов для испытания сварного соединения на растяжение

8.3.9 Определение содержания ферритной фазы

8.3.9.1 Ферритную фазу в металле шва или в металле, наплавленном аустенитными сварочными материалами, следует определять при наличии требований в техническом проекте или технических условиях на сосуд (сборочную единицу) с указанием предельно допустимого содержания ферритной фазы.

8.3.9.2 Содержание ферритной фазы в металле шва или наплавленном металле следует определять объемным магнитным методом по ГОСТ 9466 и ГОСТ 2246.

Содержание феррита определяют ферритометрами по ГОСТ 26364. При содержании ферритной фазы более 20% допускается применение металлографического метода.

8.3.10 Стилоскопирование

8.3.10.1 Стилоскопирование сварных швов и наплавок проводят для установления соответствия примененных сварочных материалов маркам, указанным в чертежах, инструкциях по сварке или настоящем стандарте.

При стилоскопировании следует руководствоваться НД предприятия - изготовителя сосудов.

8.3.10.2 Стилоскопированию необходимо подвергать металл шва соединений из хромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталей, выполненных с использованием легированных (хромомолибденовых) присадочных материалов, соединений из хромоникельмолибденовых сталей аустенитного класса, а также антикоррозионные наплавки.

8.3.10.3 В процессе стилоскопирования следует определять в наплавленном металле наличие основных легирующих элементов (хрома, молибдена и др.), определяющих марку использованных сварочных материалов.

8.3.10.4 Стилоскопированию подвергают:

  • каждый продольный и кольцевой шов, меридиональные и хордовые швы в днищах, швы варки (приварки) штуцеров и горловин;
  • швы приварки фланцев к патрубкам, швы, соединяющие трубные доски с обечайками;
  • наплавки;
  • места исправления сварного шва.

Для швов и наплавок, расположенных только с внутренней стороны изделий, допускается проводить контроль стилоскопированием сварочных материалов перед их применением для выполнения данных швов или наплавок.

8.3.10.5 При получении неудовлетворительных результатов контроля проводят повторное стилоскопирование того же сварного соединения на удвоенном числе точек.

При неудовлетворительных результатах повторного контроля проводят спектральный или химический анализ сварного соединения и его результаты считают окончательными.

8.4 Контроль готовых сосудов

8.4.1 Контроль сварных соединений

8.4.1.1 Образцы сварных соединений сосуда вырезают в случае получения неудовлетворительных результатов при проведении разрушающих методов испытаний контрольных сварных соединений. Решение о вырезке образцов (термообработанных и нетермообработанных) принимает руководство предприятия-изготовителя с учетом сложности последующего восстановительного ремонта. Вырезанные образцы подвергают исследованиям в полном объеме.

8.4.1.2 При получении отрицательных результатов механических испытаний образцов соответствующие сварные швы бракуют.

8.4.1.3 При получении отрицательных результатов металлографических исследований все сварные соединения сосуда подвергают повторно контролю ультразвуковой дефектоскопией или радиографическим методом.

8.4.1.4 При неудовлетворительных результатах стилоскопирования проводят спектральный или химический анализ металла сварного соединения, результаты которого считают окончательными.

8.4.2 Контроль геометрических размеров сосуда

8.4.2.1 После изготовления корпуса сосуда должны быть проконтролированы его основные геометрические размеры, отклонения формы и расположения поверхностей:

  • внутренний диаметр цилиндрической части;
  • отклонение от круглости (овальность) внутреннего диаметра цилиндрической части;
  • наружный диаметр цилиндрической части;
  • отклонение от прямолинейности внутренней поверхности корпуса сосуда;
  • длина цилиндрической части корпуса по наружной поверхности;
  • совместный увод кромок (угловатость) в поперечном сечении сварных соединений;
  • смещение кромок сварных стыковых соединений элементов корпуса;
  • вместимость корпуса сосуда.

Результаты измерений заносят в заводскую документацию сосуда.
8.4.2.2 Контроль внутреннего диаметра следует проводить в одних и тех же точках до и после гидравлических испытаний микрометрическим нутромером по ГОСТ 10.

Измерения проводят вне зоны продольного сварного шва обечайки (центральной обечайки) в доступных местах каждой обечайки на расстоянии не менее 400 мм от кольцевого шва.

Абсолютная погрешность измерений не должна превышать ±1,0 мм.
8.4.2.3 Отклонение от круглости (овальность) внутренней поверхности цилиндрической части корпуса сосуда определяют по результатам измерений наибольшего и наименьшего внутренних диаметров в одном сечении по 7.2.1.4.

8.4.2.4 Наружный диаметр (условный средний) определяют расчетным путем по результатам измерения длины окружности. Измерение длины окружности проводят в средней части каждой обечайки по ее наружной поверхности методом опоясывания измерительной металлической рулеткой 3-го класса по ГОСТ 7502.

8.4.2.5 Контроль отклонения от прямолинейности образующей внутренней поверхности цилиндрической части сварного корпуса проводят с помощью натянутой струны из стальной проволоки диаметром от 0,3 до 0,6 мм. Расстояние от струны до поверхности сосуда измеряют измерительной металлической линейкой по ГОСТ 427.

За результат измерений принимают наибольшее значение отклонения от прямолинейности. Измерение отклонений от прямолинейности в местах сварных швов не проводят.

Для сосудов, перечисленных в 7.4.2, допускается измерять отклонение от прямолинейности по наружной поверхности корпуса.

8.4.2.6 Контроль смещения кромок продольных (для обечаек) и кольцевых сварных соединений элементов корпуса по 7.2 и 7.9 следует проводить в процессе сборки под сварку в местах наибольшего смещения кромок. Контроль смещения продольных соединений для обечаек проводят по внутренней, а для центральных обечаек по внутренней и наружной поверхностям с помощью радиусных шаблонов и набора щупов.

Контроль смещения кольцевых соединений для рулонированных обечаек между собой и с коваными элементами проводят по внутренней поверхности с помощью поверочной линейки класса точности 1,0 по ГОСТ 8026 и набора щупов или штангенглубиномера по ГОСТ 162.

8.4.2.7 Контроль длины наружной цилиндрической части корпуса сосуда проводят измерительной металлической рулеткой 3-го класса по ГОСТ 7502.

8.4.2.8 Вместимость корпуса сосуда определяют, как правило, расчетным путем по результатам измерений внутреннего диаметра, длины наружной цилиндрической части корпуса и с учетом вместимости днищ. Допускается проводить измерения и расчет вместимости по отдельным элементам корпуса, например: днища, цилиндрической части, фланца, горловины с последующим суммированием. При этом вместимости штуцеров, патрубков и люков не учитывают.

8.4.2.9 Допускается использовать для измерений по 8.4.2.2-8.4.2.7 другие средства и методы измерений, обеспечивающие необходимую точность измерений.

8.4.3 Контроль на герметичность

8.4.3.1 Контролю на герметичность подвергают: швы приварки укрепляющих колец и сварные соединения футеровки сосудов и облицовки патрубков и фланцев, соединения крепления труб в трубных решетках теплообменных аппаратов, основные разъемные соединения сосудов и разъемные соединения штуцеров.

8.4.3.2 Контроль на герметичность сосуда или его элементов следует проводить в соответствии с НД. Конкретный способ контроля, соответствующий классу герметичности объекта, должен быть указан в технологической документации на объект.

8.4.3.3 Контроль на герметичность швов приварки укрепляющих колец и сварных соединений облицовки (футеровки) патрубков и фланцев следует проводить до и после гидроиспытаний путем подачи воздуха через специальные отверстия в полость между облицовкой (футеровкой) и основным металлом с обмыливанием контролируемых поверхностей объекта испытаний пенообразующим составом.

Пробное давление пневматического испытания должно быть:

  • 0,4-0,6 МПа (4-6 кгс/см2) для швов приварки укрепляющих колец;
  • 0,05 МПа (0,5 кгс/см2) для сварных соединений облицовки.

8.4.3.4 Виды и объем контроля герметичности сварных соединений "труба - трубная решетка" теплообменных аппаратов должны быть указаны в конструкторской документации на сосуд.

8.4.3.5 В зависимости от требуемого класса герметичности для данного изделия контроль на герметичность основных разъемных соединений сосуда и разъемных соединений штуцеров проводят методом, указанным в конструкторской документации.

8.4.3.6 Разъемное соединение следует считать герметичным, если в результате применения соответствующего установленному классу герметичности метода контроля не будет выявлено течи (протечки), превышающей по значению норму герметичности.

8.4.3.7 Результаты контроля герметичности записывают в паспорт сосуда и оформляют актом, который прикладывают к заводской документации.

8.5 Гидравлические испытания

8.5.1 Общие требования

8.5.1.1 Сосуды (сборочные единицы) после изготовления и сборки на предприятии-изготовителе следует подвергать гидравлическому испытанию пробным избыточным давлением в соответствии с технической характеристикой, приведенной в конструкторской документации на сосуд. Допускается гидравлическое испытание негабаритных сосудов, транспортируемых частями и собираемых на монтажной площадке, проводить после окончания сварки, сборки и других работ на месте установки.

8.5.1.2 Гидравлическое испытание следует проводить при температуре стенки сосуда, исключающей возможность хрупкого разрушения. При отсутствии указаний в техническом проекте температура воды должна быть не ниже 15 °С.

Разность температур стенки сосуда и окружающего воздуха во время испытания не должна вызывать выпадения влаги на поверхности стенок сосуда.

8.5.1.3 Давление в испытуемом сосуде следует повышать и снижать плавно по инструкции предприятия-изготовителя. Скорость подъема и снижения давления не должна превышать 1,0 МПа/мин.

8.5.1.4 Давление при испытаниях следует контролировать двумя манометрами класса точности не ниже 1,5. Манометры выбирают одного типа, предела измерения, одинаковых классов точности цены деления.

8.5.1.5 Время выдержки сосуда под пробным давлением должно быть не менее значений, указанных в таблице 18.

Таблица 18 - Время выдержки сосуда под пробным давлением

Толщина стенки корпуса, мм Время выдержки, ч (мин)
До 50 включ. 0,5 (30)
Св. 50 до 100 1,0 (60)
Св. 100 2,0 (120)
Для многослойных, независимо от толщины 1,0 (60)

8.5.1.6 После выдержки под пробным давлением его снижают до расчетного, при котором проводят осмотр наружной поверхности сосуда, всех его разъемных и сварных соединений.

8.5.2 Испытания цельнокованых, кованосварных, вальцованосварных и штампосварных сосудов

8.5.2.1 Гидравлические испытания сосудов проводят пробным давлением Pпр, МПа, вычисляемым по формуле

,

где P - расчетное давление, определяемое по ГОСТ 25215 и НД на сосуды высокого давления, МПа;

 - допустимые напряжения для материала стенки сосуда или его элементов при 20 °С и расчетной температуре t соответственно, МПа.

Примечания
1 Значение пробного давления для сосудов, работающих при отрицательных температурах, принимают таким же, как при температуре 20 °С.
2 Отношение  принимают по тому использованному материалу для несущих элементов сосуда (обечайки, днища, фланцы, горловины, крышки, основной крепеж, патрубки и др.), у которого оно является наименьшим.

3 Прочность всех деталей корпуса сосуда, включая основной крепеж, проверяют на пробное давление.

4 Допускается снижение пробного давления до давления, обеспечивающего прочность основного крепежа сосуда.

8.5.2.2 Сосуды считают выдержавшими испытания пробным давлением, если во время его проведения и по его завершению отсутствуют:

  • видимое падение давления по манометру;
  • пропуски испытательной среды (течь, потение, пузырьки воздуха) в сварных соединениях, на основном металле и в контрольных отверстиях;
  • течи в разъемных соединениях;
  • признаки разрыва;
  • остаточные деформации.

Допускается не считать течью пропуски воды через неплотности арматуры, если они не мешают сохранению пробного давления.

8.5.2.3 После гидравлических испытаний и слива воды сосуд должен быть открыт, а внутренняя поверхность осушена за счет продувки сухим, сжатым воздухом, а затем визуально проведен контроль качества сварных соединений магнитопорошковым или цветным методом, а при необходимости - ультразвуковым.

8.5.2.4 В случае выявления дефектов после гидравлических испытаний сосуда проводят устранение выявленных дефектов и повторные гидравлические испытания пробным давлением.

8.5.2.5 Значение пробного давления и результаты испытаний записывают в паспорт сосуда и оформляют актом.

8.5.3 Испытания многослойных рулонированных сосудов

8.5.3.1 Многослойные рулонированные сосуды после изготовления до проведения испытаний пробным давлением однократно подвергают гидравлической опрессовке повышенным давлением.

8.5.3.2 Значение давления опрессовки Pопр, МПа, многослойных рулонированных сосудов, в которых есть доступ к сварным соединениям центральных обечаек, вычисляют по формуле

,

где - общая толщина стенки (центральная обечайка, навивка, кожух) сосуда, мм;

Dн - наружный диаметр сосуда, мм;

 - средний нормативный предел текучести материала стенки сосуда при температуре 20 °С, МПа.

Средний предел текучести Rр, МПа, вычисляют при температуре 20 °С и рабочей температуре по формуле

,

где  - нормативные пределы текучести материалов центральной обечайки, навивки (слоев) и наружного кожуха соответственно, МПа;

Sц, Sн, Sк - толщина центральной обечайки, навивки и кожуха соответственно, мм.

8.5.3.3 Значение давления опрессовки многослойных рулонированных сосудов, не имеющих доступа к сварным соединениям центральных обечаек, вычисляют по формуле

,

где  и  - средние нормативные пределы текучести многослойной стенки обечайки сосуда при температуре 20 °С и расчетной температуре, МПа.

8.5.3.4 Значение давления опрессовки должно быть указано в техническом проекте и подтверждено расчетом на прочность по ГОСТ 25215 по всем элементам сосуда, кроме рулонированных частей.

Значение усилий затяжки крепежных шпилек разъемных соединений при гидроиспытаниях и опрессовке должно быть определено по НД.

8.5.3.5 Гидравлические испытания максимальным давлением опрессовки рулонированных сосудов проводят при температуре внутренней поверхности стенки не менее 60 °С. Контроль температуры проводят с помощью термопреобразователей или других средств измерений, установленных на дне дренажных отверстий не менее чем у трех рулонированных обечаек, расположенных в середине корпуса. Допускается снижение температуры внутренней поверхности стенки до 40 °С во время трехчасовой выдержки сосуда при давлении опрессовки.

Возможность испытаний сосудов при более низкой температуре стенки следует обосновать расчетом.

При давлении опрессовки сосуд выдерживают в течение 3 ч, затем давление понижают до значения пробного давления и выдерживают в течение 1 ч. После понижения давления до расчетного проводят тщательный осмотр в доступных местах всех разъемных и сварных соединений и прилегающих к ним участков.

8.5.3.6 Рулонированные сосуды признают выдержавшими гидравлические испытания, если в процессе их проведения не выявлено видимого падения давления по манометру, потения или пропуска жидкости через контрольные (дренажные) отверстия, сварные швы и уплотнения.

После гидравлических испытаний увеличение внутреннего диаметра цилиндрической рулонированной части корпуса не должно быть более 0,6% его действительного значения. Измерения внутреннего диаметра и длины окружности следует проводить в середине каждой обечайки.

8.5.3.7 Результаты гидравлических испытаний (давления опрессовки и пробного давления) и значения внутреннего диаметра и длины окружности по 8.4.2.4 должны быть внесены в паспорт сосуда.

<< назад / в начало / вперед >>

11 Февраля 2016 г.

 
             
Программирование сайта —
Сайтмедиа
 

Телефон: 8-800-555-4393 (все телефоны)

Электронная почта: neft@gazovik.ru
Форма обратной связи

 

 

© 2007–2017 «Газ-Сервис». Все права защищены.
Использование материалов сайта без разрешения владельца запрещено и будет преследоваться по закону.

Дизайн сайта —
Медиапродукт