8-800-555-4393
 
  Газовое
оборудование
   Резервуары
и технологическое оборудование
    Котельное
оборудование
    Проектирование
и строительство
 
 
 
 

Новости

Завершено техническое перевооружение РВС объемом 10 тыс. куб. м.

АО «Транснефть – Западная Сибирь» после техперевооружения ввело в эксплуатацию резервуар вертикальный стальной объемом 10 тыс. куб. м. в зоне ответственности нефтеперекачивающей станции Ишимского районного.
04 Декабря 2017 г.

Приобретён программный комплекс для рассчёта прочности сосудов и аппаратов

ГК "Газовик" для проведения проектных работ приобрела последнюю версию специального програмного обеспечения НТП "Трубопровод"
09 Ноября 2017 г.

7 ноября цена нефти превысила $63

По состоянию на утро сегодняшнего дня отмечается подорожание нефти. Цена "черного золота" повышается, в то время как рыночные участники с надеждой ждут продления договоренностей по уменьшению производства.
07 Ноября 2017 г.

Статьи

Изготовление сепарационных блочных аппаратов

ГК "Газовик" предлагает к изготовлению и поставке новый вид продукции: Аппараты сепарационные блочные предназначенные для очистки и сепарации жидких и газовых смесей
13 Ноября 2017 г.

Изготовление резервуаров методом рулонирования

Преимущества изготовления резервуаров методом рулонирования
12 Октября 2017 г.

Новый ГОСТ 33259-2015. Особенности, отличия...

С 01.04.2017 на территории РФ действует только ГОСТ 33259-2015! Старые ГОСТ 12815-80, ГОСТ 12816-80, ГОСТ 12817-80, ГОСТ 12818-80, ГОСТ 12819-80, ГОСТ 12820-80, ГОСТ 12821-80, ГОСТ 12822-80 утратили силу на территории РФ!
27 Мая 2017 г.

ГОСТы и СНиПы

ГОСТ 33259-2015, Фланцы арматуры, соединительных частей и трубопроводов на номинальное давление до PN 250


27 Мая 2017 г.

ГОСТ 31385-2016. Резервуары вертикальные цилиндрические стальные для нефти и нефтепродуктов. Общие технические условия.


06 Февраля 2017 г.

ГОСТ 13372-78. Сосуды и аппараты. Ряд номинальных объемов


06 Июня 2016 г.

Фотогалерея

Изготовление и отгрузка резервуаров СУГ 10м3


06 Декабря 2017 г.

Изготовлена и отгружена вторая партия сепарационного оборудования


04 Декабря 2017 г.

Изготовление и отгрузка ёмкости подземной ЕП-8


01 Декабря 2017 г.

 

Версия для печати

7. Изготовление

7.1 Общие требования

7.1.1 Сосуды, отдельно поставляемые сборочные единицы и детали изготавливают на предприятиях, которые располагают квалифицированными кадрами и техническими средствами, обеспечивающими качественное изготовление в соответствии с чертежами и НД. Корпуса сосудов следует изготавливать по технологическим процессам и производственным инструкциям предприятия-изготовителя, разработанным в соответствии с требованиями технического проекта.

7.1.2 Нетранспортабельные корпуса сосудов собирает на монтажной площадке предприятие-изготовитель или специализированная монтажная организация.

7.1.3 Сосуды, собираемые и свариваемые на монтажной площадке, должны быть предварительно собраны в заводских условиях для проверки сборки с установленной точностью. Контрольная сборка должна быть оформлена актом.

7.1.4 На предприятии-изготовителе следует осуществлять входной контроль основных и сварочных материалов. Организация, проведение и оформление результатов входного контроля должны отвечать требованиям ГОСТ 24297. Методы контроля и испытаний должны соответствовать 8.2. Процесс изготовления заготовок, деталей, сборку и сварку корпусов, контроль и испытания, приемку сосудов должен контролировать отдел технического контроля (ОТК) предприятия-изготовителя с составлением необходимой документации (протоколов, актов, карт измерений, паспорта и т.п.).

7.1.5 На листах и кованокатаных плитах, принятых к изготовлению обечаек и днищ, в процессе изготовления сосудов должна быть сохранена маркировка металла, содержащая следующие данные:

  • марку стали (для двухслойной стали - марки основного и коррозионно-стойкого слоя);
  • номер партии (плавки);
  • номер листа (для листов с полистными испытаниями).

Если лист и плиту разрезают на части, то на каждую из них должна быть нанесена маркировка, заверенная клеймом ОТК.

7.1.6 При хранении и транспортировании материалов на предприятии-изготовителе должны быть исключены механические повреждения, коррозия материалов и обеспечена возможность сверки их маркировки с данными сопроводительной документации.

7.1.7 Методы разметки заготовок деталей из сталей аустенитного класса и двухслойных сталей с коррозионно-стойким слоем не должны допускать повреждений рабочей поверхности деталей. Кернение допустимо только по линии реза.

7.1.8 Вырезку заготовок деталей сосуда проводят любым промышленным методом. При огневых методах вырезки заготовок из углеродистых, низколегированных и легированных сталей необходимо предусматривать припуски для последующей механической обработки по ГОСТ 12169. В заготовках из аустенитных сталей должен быть предусмотрен припуск до полного удаления зоны термического влияния.

7.1.9 На поверхностях деталей не допускается наличия брызг металла от термической (огневой) резки и сварки, раковин, забоин, рисок, царапин и других дефектов. После их зачистки толщина стенки должна быть не менее расчетной с учетом прибавки на коррозию.

7.1.10 Предельные отклонения размеров деталей, если в чертежах или нормативных и технических документах не указаны более жесткие требования, должны составлять:

а) для механически обрабатываемых поверхностей: отверстия Н14, валы h14, остальные

по ГОСТ 25347;

б) для поверхностей без механической обработки по таблице 3.

Таблица 3 - Предельные отклонения размеров

Размер, мм предельное отклонение по ГОСТ 25347
отверстий валов остальных деталей
До 500 включ. Н17 h17
Св. 500 до 3150 включ. Н16 h16
Св. 3150 Н15 h15

7.1.11 Детали основного крепежа (шпильки, гайки, шайбы), уплотнительные кольца и прокладки соединений корпус-крышка должны быть изготовлены в соответствии с требованиями проектной документации.

7.1.12 Требования, предъявляемые при ремонте и реконструкции сосудов высокого давления, аналогичны требованиям при изготовлении сосудов.

7.2 Обечайки

7.2.1 Кованые обечайки

7.2.1.1 Кованые обечайки (корпуса) должны быть изготовлены из поковок, выполненных в соответствии с требованиями НД, указанного в приложении Б.

7.2.1.2 На поверхности механически обработанных обечаек (корпусов) должны отсутствовать острые кромки, заусенцы, забоины, вскрытые плены, заковы, вмятины, усадочные рыхлости и другие дефекты.

Допускается устранять выявленные дефекты на глубине до 10% толщины стенки обечайки механическим способом с последующей заваркой, зачисткой, при необходимости термообработкой и контролем места заварки методами, принятыми в настоящем стандарте для данной марки стали. Выполненный ремонт должен быть оформлен соответствующей документацией.

7.2.1.3 Предельное отклонение от номинального размера механически обработанного внутреннего диаметра обечайки, корпуса - не более допуска Н14 по ГОСТ 25347 на размер диаметра.

7.2.1.4 Отклонение от круглости (овальность) внутреннего диаметра кованых обечаек и корпусов после окончательной механической обработки вычисляют по формуле

(1)

где Dmax и Dmin - максимальное и минимальное значения внутреннего диаметра обечайки соответственно, мм.

Значение Δ не более половины допуска на размер кованой обечайки по 7.1.10.

7.2.2 Вальцованные и штампованные обечайки

7.2.2.1 Обечайки внутренним диаметром до 1000 мм из толстолистовой стали должны быть изготовлены не более чем с двумя продольными сварными швами, а при диаметре свыше 1000 мм - с минимальным числом продольных швов.

Расстояние между осями продольных швов должно быть не менее (D- внутренний диаметр, мм; S-- толщина стенки, мм).

Вальцовку обечаек из листов, изготовленных прокаткой, проводят так, чтобы направление прокатки было перпендикулярно к продольной оси сосуда.

7.2.2.2 Для обечаек, не подвергаемых механической обработке по внутреннему и наружному диаметрам, устанавливают следующие требования:

- номинальный внутренний диаметр обечайки и диаметр изготовленного днища должны быть равны;

- предельное отклонение значения внутреннего диаметра принимают в соответствии с 7.1.10, относительную овальность a, % , вычисляют по формуле

(2)

причем значение а не более 0,5%;

  • отклонение толщины стенки обечайки, вследствие любых причин (дефектов), не должно выводить ее за нижний предел расчетного значения с учетом прибавки на коррозию;
  • допускается отклонение от прямолинейности образующей внутренней поверхности не более 2 мм на 1000 мм;
  • смещение кромок ГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования [см. рисунок 1а)] в продольных швах, определяемое по внутренней поверхности, не более 3 мм. При этом кромки стыкуемых листов должны быть расположены относительно друг друга;

Рисунок 1 - Контроль смещения и увода кромок

а) Смещение кромок

б) Совместный увод кромок (угловатость) в предельных швах

в) Совместный увод кромок (угловатость) в кольцевых швах

Рисунок 1 - Контроль смещения и увода кромок


- совместный увод кромок (угловатость) в поперечном сечении зоны сварного шва (просвет f) от шаблона длиной не менее 0,25D {D - внутренний диаметр обечайки [см. рисунок 1б), в)]} должен быть не более:
≤ 1000 мм - 0,5% D,
> 1000 мм - 5 мм;

- отклонение от перпендикулярности торца обечайки относительно ее оси должно обеспечивать при сборке под сварку требуемый зазор по кольцевому стыку и прямолинейность образующей корпуса по 7.4.2.

7.2.2.3 Для обечаек, подвергаемых механической обработке, отклонения от номинального диаметра и круглости (овальность) должны соответствовать 7.2.1.3 и 7.2.1.4.

7.2.2.4 Коррозионно-стойкая поверхность обечаек из двухслойной стали, а также внутренняя поверхность обечаек из коррозионно-стойкой стали, изготовленных методом горячей штамповки или вальцовки и прошедших термообработку, должны быть полностью очищены от окалины.

7.2.3 Центральные обечайки (для рулонированных сосудов)

7.2.3.1 Толщина центральной обечайки должна быть не менее суммарной толщины трех слоев спиральной навивки рулонированной обечайки.

7.2.3.2 Центральные обечайки допускается изготавливать из нескольких листов, но не более чем из трех, с продольными стыковыми сварными швами. Ширина замыкающего листа должна быть не менее 400 мм.

Вальцовку обечаек проводят с соблюдением требований 7.2.2.1.

7.2.3.3 Разделку кромок под сварку продольных швов центральных обечаек следует выполнять по ГОСТ 5264, ГОСТ 8713, ГОСТ 16098.

7.2.3.4 Размеры противоположных сторон и диагоналей развертки центральной обечайки не должны отличаться более чем на 3 мм. Отклонение длины развертки - не более ±3 мм.

7.2.3.5 Смещение кромок ГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования по высоте (см. рисунок 2) при сборке продольных швов центральной обечайки должно быть не более 10% толщины листа, но не более 2,5 мм. При этом смещение кромок по внутренней поверхности обечайки из двухслойной стали должно быть не более 1 мм. Смещение кромок по наружной поверхности должно быть плавно зачищено на ширине не менее 30 мм.

Рисунок 2 - Смещение кромок в продольном шве обечайки

C - смещение кромок; S - толщина листа

Рисунок 2 - Смещение кромок в продольном шве обечайки

7.2.3.6 Совместный увод кромок (угловатость) в продольных сварных швах центральной обечайки - не более 1,5 мм. Угловатость сварного шва определяют по шаблону, длина которого должна быть не менее 0,25 внутреннего диаметра обечайки [(см. рисунок 1б)].

7.2.3.7 Отклонение от круглости (ГОСТ Р 53442) центральной обечайки после калибровки на любом участке окружности длиной не менее 0,25 внутреннего диаметрае должно превышать 1,5 мм.

7.2.3.8 После сварки усиление продольного шва по наружной и внутренней поверхностям обечайки снимают заподлицо с основным металлом. В технически обоснованных случаях допускается не снимать усиление сварного шва с внутренней поверхности обечайки.

7.2.3.9 Разность длин окружностей, измеренных на обечайке по двум торцам, должна быть не более 4 мм.

7.2.3.10 На поверхности центральных обечаек не допускаются риски, царапины, вмятины и другие дефекты, превышающие требования на поставку листа. Недопустимые дефекты зачищают на глубину не больше, чем значение отрицательного отклонения толщины листа по ГОСТ 19903. Шероховатость поверхности мест зачистки должна быть не более Ra 6,3 или Rz 40 по ГОСТ 2789.

Для двухслойной стали глубина зачистки не должна выводить плакирующий слой за его минимальную толщину по ГОСТ 10885.

Отслоение плакирующего слоя по кромкам разделки под сварку не допускается.

7.2.3.11 Отклонение образующей наружной поверхности обечайки от прямолинейности не должно быть более 1,5 мм на всей длине.

7.2.4 Рулонированные обечайки

7.2.4.1 При изготовлении рулонированной обечайки для получения правильной концентрической формы в начале (на центральной обечайке) и конце спиральной навивки следует располагать одну над другой клиновые вставки.

7.2.4.2 Клиновые вставки должны соответствовать следующим требованиям:

  • ширина по окружности обечайки не менее 300 мм для обечаек с внутренним диаметром до 1400 мм и не менее 600 мм - при диаметре свыше 1400;
  • длина - на всю длину обечайки. Допускается изготавливать из отдельных частей, не сваренных между собой;
  • толщина тонкого конца - не более 0,3 мм. Толщина противоположного конца должна быть равна толщине рулонной стали;
  • поверхность не должна иметь неровностей, уступов, подрезов более 0,3 мм.

7.2.4.3 Расстояние между продольным швом центральной обечайки и началом клиновой вставки должно быть не менее трех толщин центральной обечайки. Зазор в стыковом соединении между клиновой вставкой и началом спиральной навивки должен быть в пределах (10±2) мм, а между клиновой вставкой и концом многослойной навивки - (2±1) мм.

7.2.4.4 При изготовлении рулонированной обечайки из двух и более рулонов сварной шов, соединяющий концы рулонных полос, должен быть стыковым по ГОСТ 5264, ГОСТ 8713 и выполнен без приварки к нижележащему слою. Усиление шва зачищают заподлицо с основным металлом.

7.2.4.5 Число слоев в многослойной рулонированной обечайке следует определять расчетом на прочность по ГОСТ Р 52857.3, и оно должно быть не менее семи без учета клиновых вставок.

7.2.4.6 Разделка кромок под замыкающий шов рулонированной обечайки должна соответствовать рисунку 3.

Рисунок 3 - Разделка под замыкающий шов рулонированной обечайки

Рисунок 3 - Разделка под замыкающий шов рулонированной обечайки

7.2.4.7 Наружный кожух изготавливают из листовой стали толщиной не менее суммарной толщины двух слоев спиральной навивки. При этом допускается изготавливать его из нескольких листов, но не более чем из трех, с продольными стыковыми швами.

Разделка кромок под сварку замыкающих продольных швов наружных кожухов должна соответствовать рисунку 4.

Рисунок 4 - Разделка кромок наружного кожуха

Рисунок 4 - Разделка кромок наружного кожуха

7.2.4.8 Замыкающий продольный сварной шов наружного кожуха смещают относительно шва приварки клиновой вставки по длине окружности на размер не менее наружного диаметра.

7.2.4.9 Рулонированные обечайки по внутреннему диаметру после намотки слоев и изготовления кожуха должны соответствовать следующим требованиям:

  • отклонение от номинального размера - по перечислениям а) и б) 7.1.10;
  • отклонение от круглости (овальность) обечайки при сборке корпуса под сварку не должно приводить к смещению кромок больше норм по 7.9.3, 7.9.4;
  • совместный увод кромок (угловатость) по внутреннему диаметру в поперечном сечении зоны продольного сварного шва центральной обечайки - по 7.2.3.6.

7.2.4.10 Суммарная протяженность местных неплотностей (зазоров) между слоями у торцов обечаек, образующихся в процессе навивки, не должна быть более:

  • - в обечайках диаметром до 1400 мм:

1) 10% длины разверток спиральной навивки и наружного кожуха при зазоре от 0,1 до 0,3 мм;
2) 2% длины разверток при зазоре более 0,3 до 1 мм;

  • в обечайках диаметром более 1400 мм:

1) 5% длины разверток при зазоре от 0,1 до 0,6 мм;
2) 1% длины разверток при зазоре более 0,6 до 1,5 мм.

Контроль неплотностей (зазоров) проводят щупом до механической обработки торцов обечаек.

7.2.4.11 Для создания дренажной системы и выхода диффундирующих газов в многослойной рулонированной обечайке до наплавки торцов должны быть просверлены отверстия на расстоянии 50-130 мм от торца на толщину многослойной части до первого слоя спиральной навивки.

Диаметр отверстия должен быть не менее 8 мм. Отверстия располагают равномерно по длине наружной окружности с шагом не более 1 м. При этом число отверстий должно быть не менее четырех от каждого торца, но не более восьми.

Сверление дренажных отверстий и механическую обработку торцов рулонированных обечаек под наплавку следует проводить без охлаждающей жидкости.

7.2.4.12 Для предотвращения раскатки на металлических роликоопорах рулонированных обечаек при сварке кольцевых швов сосуда на каждую обечайку устанавливают технологические бандажи. Конструкцию, способ крепления, толщину, ширину, марку стали бандажей определяют в рабочей конструкторской документации.

7.2.4.13 После намотки торцы рулонированных обечаек должны быть механически обработаны под наплавку, наплавлены и вновь механически обработаны под сварку кольцевых швов. Форма и конструктивные элементы подготовленных под наплавку и сварку кромок обечаек устанавливает завод-изготовитель в технологической документации. Примеры разделок под наплавку и сварку приведены на рисунке 5.

Рисунок 5 - Конструктивные элементы разделки кромок под наплавку торцов и автоматическую сварку кольцевых швов

а) Разделка кромок под автоматическую наплавку торцов рулонированных обечаек

Рисунок 5 - Конструктивные элементы разделки кромок под наплавку торцов и автоматическую сварку кольцевых швов

7.2.4.14 Толщина наплавленного металла с учетом проплавления на торцах рулонированных обечаек после механической обработки наплавки должна быть не менее 8 мм для обечаек с внутренним диаметром не более 1400 мм и не менее 10 мм - для обечаек с внутренним диаметром более 1400 мм.

7.2.4.15 На наплавленных торцах допускается утяжка кромок рулонированных обечаек и искривление образующих внутренней и наружной поверхностей на участке до 20 мм от края разделки.

Утяжка кромки внутренней поверхности должна быть не более 5 мм в сторону увеличения диаметра. Утяжка кромки по наружной поверхности не нормирована.

7.2.4.16 Технологические бандажи после изготовления корпуса сосуда снимают, а места их приварки зачищают и проверяют визуальным и измерительным контролем, цветной или магнитопорошковой дефектоскопией. В случае использования бандажей для приварки внешних устройств бандажи приваривают к кожуху по всей длине окружности угловым швом с катетом, равным толщине кожуха, и контролируют, как приварные элементы к корпусу.

7.3 Днища, крышки, горловины

7.3.1 Общие требования к днищам - по ГОСТ Р 52630, подраздел 6.3.

7.3.2 Штамповку и термообработку однослойных и многослойных выпуклых днищ эллиптической и полусферической форм, крышек и горловин следует проводить по технологии предприятия-изготовителя.

Плоские отбортованные и слабовыпуклые днища следует изготавливать из поковок в соответствии с формой и расчетами на прочность.

7.3.3 Заготовки из толстолистовой стали или кованокатаных плит допускается изготавливать сварными, но не более чем из трех частей.

При этом расстояние от оси сварного шва, расположенного по хорде, до центра заготовки должно быть не более 1/5 внутреннего диаметра днища.

При изготовлении полусферических днищ из штампованных лепестков их число устанавливают прочностными расчетами.

7.3.4 Заготовки днищ из кованокатаных плит после электрошлаковой сварки и термообработки механически обрабатывают с двух сторон до толщины, равной толщине днища, указанной в техническом проекте. Припуски на механическую обработку заготовки устанавливает предприятие-изготовитель в рабочей документации.

7.3.5 Днища, крышки и горловины, изготовленные из коррозионно-стойкой стали аустенитного класса методом горячей штамповки, а также прошедшие термообработку, должны быть очищены от окалины.

7.3.6 В деталях, изготавливаемых штамповкой, допускается в местах вытяжки утонение стенки до 15% исходной толщины заготовки. Утонение (в необходимых случаях) учитывают при расчете толщины стенки днища по ГОСТ 25215.

7.3.7 Отклонение внутреннего диаметра цилиндрической части штампованной детали не более ±0,5% его номинального размера не должно выводить его за предельно допустимое отклонение по относительной овальности в соответствии с требованиями 7.2.2. При изготовлении сосудов единичного производства допускается отклонение внутреннего диаметра до ±1,0% номинального размера при условии соблюдения допусков на смещение кромок при сборке корпусов по 7.9.

7.3.8 Отклонение от круглости цилиндрической части штампованной детали не более допуска на размер внутреннего диаметра.

7.3.9 Основные размеры эллиптических днищ должны соответствовать ГОСТ 6533. Предельные отклонения размеров и форм деталей устанавливает предприятие-изготовитель в нормативных и технических документах.

7.4 Корпуса

7.4.1 Отклонение длины корпуса сосуда после сборки и сварки не должно превышать ±0,3% ее номинального значения по конструкторской документации, но не более ±50 мм.

7.4.2 Отклонение от прямолинейности внутренней поверхности цилиндра корпуса для сосудов без внутренних устройств должно быть не более для:

- цельнокованых, кованосварных, вальцованосварных и штампосварных 2 мм на длине корпуса 1 м, но не более:

10 мм на длине корпуса до 10 м,
20 мм на длине корпуса свыше 10 м;

- рулонированных 2 мм на длине корпуса 1 м, но не более 30 мм на всей длине корпуса (без учета допустимой местной непрямолинейности в местах сварных швов и зонах вварки штуцеров в корпус).

7.4.3 Отклонение от прямолинейности внутренней поверхности цилиндра корпуса для сосудов с внутренними устройствами или вставляемой антикоррозионной защитой (футеровкой) должно быть не более для:

- цельнокованых, кованосварных, вальцованосварных и штампосварных 0,5 мм на длине корпуса 1 м, но не более:

5 мм на длине корпуса до 10 м,
10 мм на длине корпуса свыше 10 м;

- рулонированных 2 мм на длине корпуса 1 м, но не более:

10 мм на длине корпуса до 10 м,

20 мм на длине корпуса свыше 10 м (без учета допустимой местной непрямолинейности в местах сварных швов и зонах вварки штуцеров в корпус).

7.4.4 Отклонение от круглости (овальность) по внутренней поверхности корпуса сосуда должно соответствовать:

- 7.2.1.4 в пределах значений допуска на диаметр Н14 по ГОСТ 25347 для цельнокованых и кованосварных;

- 7.2.2.2 для рулонированных, вальцованосварных и штампосварных.

7.4.5 Изготовление сосудов, требующих для установки внутренних устройств и футеровки соблюдения особой точности размеров внутреннего диаметра корпуса и минимальных отклонений форм и расположения поверхностей, следует проводить в соответствии с требованиями НД и технического проекта.

7.5 Конструктивная, технологическая, антикоррозионная наплавка и футеровка

7.5.1 Конструктивная и технологическая наплавки на элементы сосудов для получения сварных соединений из сталей одного структурного класса, но разного легирования или различных структурных классов должны быть выполнены в соответствии с требованиями настоящего стандарта и технического проекта.

7.5.2 Торцы кованых элементов из хромомолибденовых сталей, свариваемые кольцевыми швами с рулонированными обечайками и монолитными обечайками из углеродистых и кремнемарганцовистых сталей, перед сваркой должны быть наплавлены низколегированными сварочными материалами.

Плоскости трубных решеток из хромомолибденовых сталей под приварку теплообменных труб подлежат наплавке низкоуглеродистыми хромомолибденовыми сварочными материалами.

7.5.3 Кованые детали перед наплавкой механически обрабатывают и контролируют в местах наплавляемой поверхности (см. 8.2.2.4). Дефекты устраняют. Заварку и контроль качества исправленных дефектных мест проводят в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

7.5.4 Толщина низколегированной наплавки на торцах кованых элементов по 7.5.2 должна быть не менее 12 мм после механической обработки, а под сварку с рулонированными обечайками из хромомолибденовых сталей - не менее 10 мм.

7.5.5 Массовая доля хрома в поверхностном слое наплавки после механической обработки торцов кованых элементов из хромомолибденовой стали под сварку кольцевых швов должна быть не более:

  • 1,5% при сварке с рулонированными обечайками из сталей марок 12ХГНМ, 12ХГНМФ, 15ХГНМФТ;
  • 0,3% при сварке с рулонированными обечайками из стали марки 08Г2СФБ для корпусов сосудов, не подвергаемых последующей термообработке;
  • 0,6% при сварке с рулонированными обечайками из стали марки 08Г2СФБ и с монолитными обечайками из сталей марок 20, 20К, 22К, 09Г2С для корпусов сосудов, подвергаемых термообработке при температуре более 580 °С.

7.5.6 Содержание углерода, хрома, молибдена в поверхностном слое наплавки трубной решетки после механической обработки под приварку теплообменных труб должно соответствовать содержанию данных элементов по НД и/или техническому документу на сварочную проволоку, использованную для наплавки.

7.5.7 Антикоррозионную защиту крышек, днищ, фланцев, включая уплотнительные поверхности, горловин, обечаек, штуцеров выполняют футеровкой или наплавкой.

Материал для футеровки и способ футеровки определяют в техническом проекте.
7.5.8 Антикоррозионные наплавки могут быть следующих видов:

  • однослойные (выполнены в один слой);
  • многослойные однородные (выполнены не менее чем в два слоя с применением одинаковых сварочных материалов);
  • многослойные неоднородные (выполнены не менее чем в два слоя с применением различных сварочных материалов в каждом слое).

7.5.9 Толщину антикоррозионной наплавки указывают в техническом проекте из условия обеспечения антикоррозионной защиты сосуда в рабочих средах на весь срок его службы, а также исходя из выбранного вида и способа наплавки.

7.5.10 Для защиты низколегированной технологической наплавки на деталях из хромомолибденовых сталей толщина антикоррозионной наплавки должна быть не менее 8 мм при двухслойной автоматической или ручной наплавке и не менее 4,5 мм - при однослойной наплавке лентой (электрошлаковая наплавка).

7.6 Изготовление и приварка (вварка) штуцеров

7.6.1 Штуцера следует изготавливать по рабочим чертежам, разработанным в соответствии с техническим проектом. Требования к заготовкам штуцеров с внутренним диаметром до 200 мм - по ГОСТ 22790, диаметром свыше 200 мм - по НД и/или техническим документам на поковки.

7.6.2 При приварке (вварке) заготовки штуцера к корпусу не должно быть пересечения сварного шва штуцера и продольного шва обечайки, в том числе центральной обечайки многослойного сосуда. Расстояние между этими швами должно быть не менее половины ГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования штуцера и не менее толщины стенки сосуда.

При установке штуцеров и люков допускаются:

  • отклонение диаметров отверстий под штуцера и люки в пределах зазоров, допустимых для сварных соединений по конструкторской документации;
  • несовпадение осей отверстий для болтов и шпилек фланцев с главными осями сосудов и расположение симметрично относительно этих осей, при этом отклонение от симметричности не более ±5°;
  • отклонение по высоте (вылету) штуцеров не более ±5 мм.

Приварные штуцера выполняют только на кованых элементах.

7.6.3 На штуцерах из хромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталей, ввариваемых в многослойную стенку, проводят низколегированную наплавку свариваемых кромок и выступа под притупление. Толщина наплавки после механической обработки должна быть не менее 15 мм.

7.6.4 При вварке штуцеров в многослойную обечайку с центральной обечайкой из биметалла следует проводить антикоррозионную наплавку торца штуцера на толщину не менее 8 мм.

7.6.5 Вварку штуцеров с внутренним диаметром не менее 200 мм в многослойную обечайку на полную толщину стенки следует проводить после приварки примыкающих к ней элементов корпуса сосуда.

7.6.6 Для штуцеров, ввариваемых на полную толщину стенки, поверхность отверстия под штуцер в многослойной обечайке и скосы дополнительных слоев укрепления отверстия должны быть наплавлены. Для штуцеров, ввариваемых на неполную толщину стенки рулонированной обечайки, наплавку поверхности отверстия в месте вварки штуцера проводят при диаметре отверстия более 100 мм. Вырезка отверстий и наплавка поверхности отверстий должны быть выполнены после наплавки торцов многослойной обечайки и скосов дополнительных укрепляющих слоев. Вырезку отверстий следует проводить механическим способом.

Наплавку поверхности отверстий следует проводить автоматической сваркой под флюсом или ручной электродуговой сваркой валиками, расположенными поперек слоев навивки. Толщина наплавки в отверстиях после механической обработки должна быть не менее 8 мм.

7.6.7 При установке (приварке, вварке) штуцеров на обечайках, днищах и крышках перекос оси наружной поверхности штуцера не должен быть более ±1°, смещение оси штуцера от проектного положения не должно быть, мм, более:

±5 - для сосудов диаметром до 800 мм;

±10 - для сосудов диаметром более 800 мм.

7.6.8 При сборке зазор между кромками отверстий и штуцеров в диаметрально противоположных местах должен быть равномерным. Смещение кромок по притуплению не должно быть более 3 мм.

7.6.9 Вварку штуцеров в многослойную стенку с полным проваром по толщине стенки следует проводить с общим или местным предварительным и сопутствующим подогревом до температуры не ниже 150 °С. При местном подогреве нагрев открытым пламенем проводят непосредственно в разделку, при этом ширина нагретого пояса обечайки вокруг разделки должна быть не менее 100 мм.

7.6.10 При вварке (приварке) штуцеров необходимо обеспечивать с наружной стороны шва плавный переход наплавленного металла (по радиусу) от корпуса к штуцеру. Радиус плавного перехода должен быть не менее радиуса, указанного в техническом проекте.

7.6.11 Сварные соединения вварки (приварки) штуцеров следует подвергать термической обработке по 7.13.

7.7 Опоры и приварные элементы

7.7.1 К корпусу сосуда на предприятии-изготовителе должны быть приварены элементы (ребра, накладные листы, переходные обечайки, штыри и другое) для крепления опор, обслуживающих площадок, трубопроводов, теплоизоляции, строповочных устройств, табличек и др., намечены места крепления (приварки) опор, если их по условиям транспортирования поставляют отдельно.

Допускается проводить технологические и конструктивные наплавки на деталях корпуса для приварки опор и приварных элементов.

Приваренные снаружи корпуса сосуда элементы (например, накладки листовые и т.п.) должны иметь дренажные отверстия в самых низких местах.

7.7.2 Приварка опор, приварных элементов и наплавка к несущим частям корпуса должны быть проведены до окончательной термической обработки корпуса.

7.7.3 Материалы для изготовления привариваемых к корпусу элементов для крепления опор, обслуживающих площадок, трубопроводов, теплоизоляции, строповочных устройств, табличек и т.п., а также материалы для накладок должны быть определены в техническом проекте на сосуд. Не допускается применение кипящих сталей, сталей с содержанием углерода более 0,25% и сталей, требующих термообработки после сварки при монтаже.

7.8 Внутренние устройства

Внутренние устройства аппаратов (змеевики, отводы и трубы, тарелки, корзины, перегородки и др.) должны быть изготовлены по технической документации в соответствии с ГОСТ Р 52630, ГОСТ Р 53677, ГОСТ Р 53684.

7.9 Сборка под сварку корпусов

7.9.1 Корпуса сосудов следует изготавливать по технологическим процессам и производственным инструкциям предприятия-изготовителя, разработанными в соответствии с требованиями технического проекта. При сборке корпусов сосудов под сварку кольцевых швов продольные швы смежных однослойных обечаек и концевых деталей должны быть смещены относительно друг друга на значение трехкратной толщины наиболее толстого элемента, но не менее чем на 100 мм.

Смещение продольных швов рулонированных обечаек (швов центральных обечаек и наружного кожуха) относительно продольных швов смежных рулонированных и однослойных обечаек, а также концевых деталей не должно быть менее 100 мм.

7.9.2 Смещение кромок по внутреннему диаметру однослойных смежных обечаек и концевых деталей, собранных под сварку, не должно превышать 5 мм.

Для вальцованных и штампосварных сосудов, не подвергаемых механической обработке, на внутренней поверхности допускаются местные смещения до 7 мм общей длиной до 20% длины развертки.

Для сосудов из двухслойных сталей значение смещения не должно превышать толщины коррозионно-стойкого слоя.

Смещения более 5 мм для сосудов из однослойных сталей и более 3 мм для сосудов из двухслойных сталей должны быть выровнены наплавкой с уклоном 1:5.

7.9.3 При сборке многослойных рулонированных обечаек между собой и с однослойными элементами под сварку кольцевых швов смещение ГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования кромок разделки по притуплению не должно быть более 3 мм, смещение ГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования, измеренное на расстоянии 20 мм от кромки разделки, не должно быть более 5 мм для стыкуемых элементов (см. рисунок 6).

Рисунок 6 - Смещение кромок при сборке рулонированных обечаек

Рисунок 6 - Смещение кромок при сборке рулонированных обечаек

При стыковке рулонированных обечаек допускается местное смещение кромок ГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования до 7 мм на 10% длины развертки. Данное смещение должно быть выровнено наплавкой с уклоном 1:5.

7.9.4 При стыковке рулонированных обечаек, центральные обечайки которых изготовлены из двухслойной стали, смещение ГОСТ Р 54803-2011 Сосуды стальные сварные высокого давления. Общие технические требования не должно быть более 3 мм. Допускается смещение кромок до 4 мм на 10% длины развертки центральной обечайки при условии, что техническим проектом не оговорены более жесткие требования.

7.9.5 Для обеспечения стыковки штампованного днища или горловины с цилиндрической частью сосуда допускается проводить механическую обработку их наружной и внутренней поверхностей у торца с плавным переходом к необработанной поверхности, при этом толщина стыкуемой кромки должна быть не менее расчетной, угол переходной обработанной части должен быть не более 15°.

7.9.6 Сборку под сварку следует проводить с помощью прихваток или временных технологических креплений (скобы, планки, клинья и т.п.). Прихватку и приварку временных технологических креплений к корпусу собираемых элементов следует осуществлять на расстоянии не менее 50 мм от кромки разделки стыка. После заварки корневой части стыка временные технологические крепления подлежат удалению, а места их приварки на элементах сосуда (аппарата) должны быть механически зачищены и проконтролированы.

Прихватку и приварку временных технологических креплений должны проводить аттестованные сварщики с использованием соответствующих сварочных материалов, соблюдением всех технологических приемов и условий сварки для данной марки стали.

7.9.7 Приварку временных технологических креплений к сталям марок 22Х3М, 20Х2МА, 15Х5М проводят с местным подогревом до температуры не менее 150 °С. Сварные соединения или места приварки технологических креплений подлежат термообработке совместно с собранным соединением после его заварки. При сборке элементов из хромомолибденовых, хромомолибденованадиевых сталей (кроме марок 22Х3М, 20Х2МА, 15Х5М) для исключения немедленной термической обработки сварных соединений согласно 7.13 разрешается приварку временных технологических креплений выполнять без подогрева аустенитными электродами с содержанием никеля не менее 25%.

7.9.8 Конструктивные элементы подготовленных под сварку (наплавку) элементов сосудов должны соответствовать требованиям ГОСТ 5264, ГОСТ 8713, ГОСТ 16098, ГОСТ 14771, ГОСТ 15164.

Допускается применять другие конструкции разделок. При этом качество сварных соединений должно соответствовать требованиям настоящего стандарта.

Форму подготовки кромок под сварку стыковых соединений деталей разной толщины устанавливают в техническом проекте.

7.9.9 Механическую обработку кромок для вварки штуцеров в рулонированные обечайки следует проводить без охлаждающей жидкости.

7.9.10 Свариваемые кромки и прилегающие к ним поверхности свариваемых элементов с внутренней и наружной сторон на ширине не менее 30 мм, а под электрошлаковую сварку на ширине не менее 50 мм должны быть зачищены от ржавчины, масла, окалины и прочих загрязнений до чистого металла и обезжирены. Подготовленные кромки подвергают визуальному и цветному контролю для выявления дефектов металла. Трещины, закаты, расслоения, вмятины, а для двухслойной стали отслоения коррозионно-стойкого слоя не допускаются.

Обнаруженные дефекты должны быть устранены, места выборок дефектов заваривают в соответствии с требованиями настоящего стандарта, зачищают заподлицо и контролируют в соответствии с 8.3.2.1.

7.9.11 При толщине однослойной стенки более 30 мм зона, прилегающая к кромкам шириной, равной толщине стенки, но не менее 50 мм, должна быть проконтролирована ультразвуковым методом.

При этом качество контролируемой зоны элементов из листовой стали должно соответствовать 1-му классу сплошности по ГОСТ 22727, из поковок - требованиям НД на поковки.

7.9.12 Дефекты, обнаруженные визуально в прихватках, перед сваркой шва должны быть удалены механическим способом.

7.9.13 Места приварки временных технологических креплений после их удаления должны быть зачищены заподлицо с основным металлом и проконтролированы магнитопорошковым или цветным методом.

Индикаторные рисунки при цветном контроле и магнитопорошковом контроле не допускаются.

При удалении дефектов допускаются плавные местные выборки округлой формы в соотношении глубины к ее диаметру 1:10. Глубина выборки не должна выводить толщину стенки детали за пределы расчетного значения с учетом прибавки на коррозию и должна быть не более 10 мм. Полноту удаления аустенитного наплавленного металла контролируют методом травления. Следы аустенитного металла в местах приварки не допускаются.

7.9.14 Правильность сборки элементов сосудов перед сваркой (взаимное расположение деталей, отклонение от прямолинейности образующей цилиндров, зазор в стыке, смещение кромок, угол скоса кромки) должна быть принята ОТК.

Угол скоса кромки рулонированной обечайки в собранных стыках не является сдаточным значением.

7.9.15 При сварке кольцевых швов корпусов в рулонированном исполнении должны быть приняты меры, исключающие раскатку наружной поверхности и торца рулонированных обечаек от контакта с металлическими роликоопорами и упорным роликом.

7.10 Сварка

7.10.1 Технологии сварки, наплавки сосудов и их элементов должны быть аттестованы в соответствии с НД. При аттестации технологии сварки следует также руководствоваться требованиями настоящего стандарта и приложением Ж.

7.10.2 Технологическая документация должна содержать указания по:

  • технологии сварки материалов, принятой для изготовления сосудов (сборочных единиц, деталей);
  • применению сварочных материалов;
  • методам и объемам контроля;
  • видам испытаний сварочных соединений;
  • предварительному и сопутствующему подогревам;
  • термической обработке.

7.10.3 Сосуды и их элементы в зависимости от конструктивного исполнения и размеров могут быть изготовлены:

  • ручной дуговой сваркой покрытыми электродами;
  • ручной дуговой наплавкой покрытыми электродами;
  • автоматической сваркой под флюсом;
  • электрошлаковой сваркой (плоских заготовок и продольных швов обечаек);
  • ручной аргонодуговой сваркой неплавящимся электродом или
  • механизированной аргонодуговой сваркой плавящимся электродом;
  • автоматической аргонодуговой сваркой плавящимся электродом;
  • механизированной аргонодуговой наплавкой плавящимся электродом;
  • автоматической сваркой под флюсом по слою металлической крошки с поперечными колебаниями электрода (наплавка торцов рулонированных обечаек и монолитных деталей);
  • автоматической сваркой под флюсом с дополнительной подачей в зону дуги нетоковедущей присадочной проволоки сплошного сечения (копир - присадки);
  • автоматической наплавкой ленточным электродом под флюсом;
  • автоматической наплавкой проволочным электродом под флюсом.

Применение других видов сварки допускается после соответствующих процедур аттестации, проведенных в установленном порядке.

При изготовлении опор допускается применять механизированную и автоматическую сварки в среде углекислого газа (за исключением приварки опор к корпусу сосуда).

7.10.4 Сварочные работы при изготовлении сосудов и их элементов следует проводить при положительных температурах в закрытых помещениях.

7.10.5 Допускается проводить дальнейшее изготовление с применением сварки корпуса сосудов из углеродистых, кремнемарганцовистых и аустенитных сталей на открытых площадках. Минимальная отрицательная температура окружающего воздуха, при которой допустима сварка, а также условия сварки приведены в таблице 4. Сварщик и места сварки должны быть защищены от воздействия дождя, ветра, снега.

Таблица 4 - Температурные условия проведения сварочных работ на открытых площадках

Марка свариваемой стали Толщина свариваемых элементов, мм Минимальная температура, при которой разрешена сварка, °С
 
Температура подогрева при сварке, °С
20, 25, 16К, 18К, 20К, 22К, 20ЮЧ Не более 16
 
-20 Без подогрева
Более 16
 
100-200
09Г2С, 10Г2С1, 15ГС, 16ГС, 10Г2, 17ГС, 09Г2СЮЧ Не более 10 -10 Без подогрева
Более 10
 
150-250
08Г2СФБ, 08Г2МФБ (рулонированные обечайки)
 
Не более 150 -10 150-250
Сталь аустенитного класса
 
Независимо от толщины -20 Без подогрева

7.10.6 Разработка технологической документации на сварку, руководство сварочными работами, а также выполнение сварочных работ при производстве сосудов должны осуществлять аттестованные специалисты, имеющие соответствующие удостоверения.

Специалистов допускают к тем видам работ, которые указаны в их удостоверениях.

7.10.7 Подготовку кромок под сварку проводят механическими методами. Для монолитных деталей из углеродистых и кремнемарганцовистых сталей допускается подготовку кромок проводить газовой или плазменной резкой с последующей механической зачисткой поверхности реза до чистого металла.

7.10.8 В зависимости от марки свариваемой стали и толщины стенки сосуда сварку, наплавку элементов и корпусов сосудов следует проводить с подогревом в соответствии с таблицей 5.

Таблица 5 - Температура подогрева при выполнении сварных соединений

Марка свариваемой стали Вид сварочных работ Толщина свариваемых или наплавляемых элементов, мм
 
Температура подогрева, °С
20, 25, 16К, 18К, 20К, 22К, 20ЮЧ, 22К-ВД, 22К-Ш Сварка* До 60 Без подогрева
Более 60
 
100-200
Антикоррозионная наплавка
 
Любая Без подогрева
09Г2С,10Г2С1,15ГС,16ГС, 10Г2, 17ГС, 09Г2СЮЧ Сварка* До 30 Без подогрева
Более 30 150-250
Антикоррозионная наплавка Любая Без подогрева
14ХГС, 09Г2СЮЧ Сварка До 16
Более 16 150-250
08Г2СФБ, 08Г2МФБ Сварка рулонной стали Любая Без подогрева
Наплавка торцов рулонированных обечаек
Вварка патрубков в рулонированные обечайки на полную толщину стенки** 150-200
Сварка рулонированных обечаек между собой и с монолитными элементами** До 100 Без подогрева
Более 100 150-200
12ХГНМ, 12ХГНМФ, 15ХГНМФТ Сварка рулонной стали До 6 150-200
Наплавка торцов рулонированных обечаек Любая
Сварка рулонированных обечаек между собой и с монолитными элементами**
12МХ Сварка До 12 Без подогрева
Более 12 до 30 100-200
Более 30 150-250
12ХМ, 15ХМ, 12Х1МФ До 7 Без подогрева
Более 7 200-250
30ХМА, 15Х1М1Ф, 15Х5М, 15Х5МУ Любая 250-350
20Х2М, 20Х2МА, 22Х3М Сварка, низколегированная и антикоррозионная наплавка
10Х2ГНМ, 10Х2ГНМА, 1Х2М1, 10Х2М1 Сварка, антикоррозионная наплавка первого слоя Любая 100-200
12Х2МФА, 15Х2МФА, 18Х2МФА Сварка, низколегированная и антикоррозионная наплавка первого слоя Любая 200-300
15Х2НМФА, 15Х2НМФА-А 150-250
* Подогрев при электрошлаковой сварке не требуется при любой толщине элементов.

** Подогрев до 150 °С - 200 °С при сварке с элементами из сталей марок 20Х2МА, 22Х3М, 12Х2МФА, 15Х2МФА, 18Х2МФА назначают при условии предварительной наплавки кромок элементов низколегированными сварочными материалами.

При местном подогреве ширина зоны нагрева до температуры подогрева должна быть не менее 100 мм в каждую сторону от кромки разделки. Нагрев по длине сварного соединения должен быть равномерным.

Местный нагрев рулонированных обечаек с наружной поверхности следует проводить с помещением источников нагрева непосредственно в разделку под сварку.

7.10.9 Все сварные швы корпусов сосудов подлежат клеймению, позволяющему установить сварщика, выполнявшего эти швы.

Клейма наносят на основном металле на расстоянии 20-50 мм от линии сплавления сварного шва с наружной стороны корпуса:

  • для продольных швов - в начале и конце шва на расстоянии 100 мм от кольцевого шва;
  • для кольцевых швов - в месте пересечения их с продольными и далее через каждые 2 м, но не менее двух клейм на каждом шве.

7.10.10 Если шов выполняли два и более сварщика, то ставят клеймо каждого сварщика. Клейма наносят в виде дроби, в числителе которой ставят клейма сварщиков, выполнявших сварку с наружной стороны корпуса, в знаменателе - с внутренней.

7.10.11 Места клеймения заключают в хорошо видимые рамки, выполняемые несмываемой краской, и указывают в паспорте сосуда.

Допускается вместо клеймения сварных швов прилагать к паспорту сосуда схему расположения швов с указанием фамилий сварщиков и их подписями.

7.11 Требования к качеству сварных соединений

7.11.1 Механические свойства сварных соединений должны соответствовать нормам, приведенным в таблице 6.

Таблица 6 - Механические свойства сварных соединений

Кремнемарганцовистая Хромомолибденовая Хромоникелевая, хромоникельмолибденовая

Кремнемарганцовистая Хромомолибденовая Хромоникелевая, хромоникельмолибденовая

Тип стали Временное сопротивление и предел текучести, относительное удлинение при 20 °С и повышенных температурах Угол изгиба, не менее Ударная вязкость, Дж/см2 , не менее
при толщине стенки, мм при температуре, °С
до 20 более 20 плюс 20 не более минус 21
КСU KCV КСU KCV
Углеродистая Не менее минимально допустимых характеристик для основного металла по стандартам или технической документации 100° 100° 50 35 30 20
Кремнемарганцовистая 80° 60°
Хромомолибденовая 50° 40°
Хромоникелевая, хромоникельмолибденовая 100° 100° 70 50

Примечания

1 При этом для статического нагружения сосудов в эксплуатации допускается снижение:

- временного сопротивления разрыву металла кольцевых швов однослойных обечаек, сваренных между собой и с концевыми элементами, до 0,9 минимальных значений основного металла, регламентируемых стандартами или техническими условиями на поставку;

- временного сопротивления разрыву металла кольцевых швов, соединяющих рулонированные обечайки между собой и с монолитными элементами, а также замыкающих швов рулонированных обечаек до 0,75 минимальных значений Rm рулонных сталей, регламентируемых техническими условиями на их поставку.

2 При расчете толщины стенки корпуса указанные снижения прочностных свойств металла шва не учитывают.

3 Тип образца для определения ударной вязкости KCU или KCV установлен в технических условиях на изделие. Для сосудов с температурой стенки при рабочем давлении не более минус 21 °С испытания проводят обязательно на образцах с надрезом по KCV.

В разнородных сварных соединениях временное сопротивление разрыву оценивают по стали с более низкими механическими свойствами, а ударную вязкость и угол изгиба - по менее пластичной стали.

7.11.2 Твердость шва и зон сварного соединения на наружной поверхности корпуса сосуда и на контрольных образцах при макроисследованиях должна соответствовать параметрам, приведенным в таблице 7.


Таблица 7 - Оценка качества сварных соединений по твердости

Марка стали Допустимые пределы твердости основного металла НВ по ГОСТ 9012 Допустимая твердость металла шва и зоны термического влияния НВ, не более
10, 20 100-145 180
16K
18K
25, 20К, 22К, 22К-Ш, 22К-ВД 123-167 200
20ЮЧ 220
09Г2С 120-179 225
10Г2С1 156-190
15ГС 149-207
16ГС, 17ГС, 17ГС1 120-179 225
10Г 123-168
09Г2СЮЧ, 09ХГ2СЮЧ, 08Г2СФБ, 08Г2МФБ 160-210 235
14ХГС 149-207 230
12ХГНМ, 12ХГНМФ, 15ХГНМФТ 174-240 270
12МХ 143-179 240
12ХМ 137-170
15ХМ 148-217
30ХМА 212-248 270
12Х1МФ 131-170 240
15Х1М1Ф 170-217
10Х2ГНМ, 10Х2ГНМА 167-216
10Х2М1, 1Х2М1 161-227
12Х2МФА, 15Х2МФА, 18Х2МФА 180-240 270
15Х2НМФА, 15Х2НМФА-А
22Х3М 195-235
20Х2МА 197-237
20Х2М 197-235
15Х5М 150-190 250

Примечание - В обоснованных случаях допускается измерять твердости по Виккерсу по ГОСТ 2999.

Твердость аустенитного наплавленного металла на поверхности элементов и сварных соединений двухслойной стали - не более 220 НВ.

7.11.3 По результатам визуально-измерительного контроля не допускаются:

  • смещения кромок свариваемых элементов свыше норм, установленных настоящим стандартом или техническими условиями;
  • отклонения от геометрических размеров швов свыше норм, установленных чертежами.

Ширина усиления кольцевых швов, соединяющих рулонированные обечайки между собой и с монолитными деталями, является ненормируемой.

7.11.4 По результатам металлографических исследований макроструктуры в сварных соединениях не допускаются следующие дефекты:

  • трещины любых размеров и направлений, расположенные в металле шва, по линии сплавления и в околошовной зоне основного металла;
  • продолжения межслойных зазоров (усов) в наплавленном металле длиной более 0,8 мм в любом направлении (для многослойных сосудов);
  • непровары (несплавления), расположенные у поверхности и по сечению соединения (между основным металлом, металлом наплавки и металлом шва, а также между отдельными валиками и слоями);
  • отдельные поры и шлаковые включения с линейным размером более 2,5 мм в количестве более одного или мелкие, имеющие суммарный линейный размер более 2,5 мм, выявленные на полосе шириной 10 мм, проходящей по высоте сварного шва толщиной до 50 мм включительно в зоне с наибольшим числом пор и шлаковых включений;
  • отдельные поры и шлаковые включения с линейным размером более 4 мм и более 3 шт. или мелкие, имеющие суммарный линейный размер более 12 мм, на полосе шириной 10 мм, проходящей по высоте сварного шва толщиной свыше 50 мм в зоне с наибольшим числом пор и шлаковых включений.

Расстояние между допустимыми дефектами по высоте полосы должно быть не менее трехлинейных размеров максимального дефекта.

В перлитной и аустенитной наплавках на трубную решетку и другие элементы корпуса сосуда не допускаются:

  • трещины всех видов и направлений;
  • непровары, несплавления;
  • скопление газовых пор и шлаковых включений;
  • отдельные поры и шлаковые включения с линейным размером более 1 мм или мелкие, имеющие суммарный линейный размер более 1 мм, выявленные на шлифе длиной 50 мм.

7.11.5 Качество сварных соединений в хромомолибденовых и хромомолибденованадиевых сталях и наплавки по результатам микроисследований считают неудовлетворительным, если в наплавленном металле и зоне термического влияния будут обнаружены микротрещины. В зоне термического влияния не допускаются закалочные мартенситные структуры, а также видманштеттова структура крупнее балла 3 по ГОСТ 5640.

7.11.6 Качество сварных соединений и наплавок по результатам неразрушающих методов контроля должно соответствовать 8.2.5.

7.12 Исправление дефектов

7.12.1 Сварные соединения с недопустимыми дефектами подлежат исправлению. Исправление одного и того же дефектного места допускается не более трех раз, а на аустенитных сталях - не более двух раз, после чего шов бракуют.

7.12.2 При устранении дефектов с применением сварки требования к сварочным материалам, подогреву, термической обработке должны быть такими же, как и при сварке ремонтируемого сварного шва или наплавки.

7.12.3 Отремонтированные дефектные участки должны быть подвергнуты тем же видам контроля, что и сварное соединение в объеме 100% в соответствии с 8.3.

7.13 Термическая обработка сварных соединений

7.13.1 Термической обработке подлежат все сосуды и их элементы, в стенках которых при вальцовке, штамповке, сварке, гибке возможно появление недопустимых остаточных напряжений или структур.

7.13.2 Для термической обработки можно использовать все промышленные методы нагрева, обеспечивающие равномерный нагрев по всей длине и сечению шва.

Режимы термической обработки должны быть зарегистрированы самопишущими приборами.

7.13.3 К проведению работ по термической обработке сосудов и их элементов допускают термистов-операторов, прошедших специальную подготовку, соответствующие испытания и получивших удостоверение на право производства указанных работ.

7.13.4 Сварные соединения и наплавки корпусов и их элементов, выполненные всеми методами сварки (кроме электрошлаковой сварки), должны быть подвергнуты отпуску по таблице 8.

Таблица 8 - Режимы термической обработки сварных соединений сосудов

 

Марка свариваемой стали Тип сварного соединения и наплавки Толщина свариваемых или наплавляемых элементов, при которой необходима термическая обработка, мм Температура печи при посадке изделия, °С Температура отпуска, °С Время выдержки на 1 мм толщины, мин Условия нагрева и охлаждения
10, 20, 25, 16К, 18К, 20К, 22К, 20ЮЧ Стыковое, угловое, тавровое, нахлесточное соединения Более 36 Не более 350 580-620 2,5-3,0 Скорость нагрева не более 100 °С/ч, охлаждение до 300 °С в печи, далее на воздухе**
09Г2С, 10Г2С1, 15ГС, 16ГС, 10Г2 Более 30
14ХГС Любая 580-650*
08Г2СФБ, 08Г2МФБ Угловое (варка штуцеров) соединение > 100 (рулонированные многослойные обечайки) Не более 150 580-600 3-4 Скорость нагрева не более 30 °С/ч, охлаждение до 200 °С в печи, затем на воздухе
Стыковое (сварка кольцевых швов) соединение
12ХГНМ, 12ХГНМФ, 15ХГНМФТ Угловое (варка штуцеров), стыковое (сварка кольцевых швов) соединения Любая 600-620 4-5
12МХ Стыковое, угловое, тавровое, нахлесточное соединения, антикоррозионная наплавка Любая 100-350 650-680 3-4 Скорость нагрева не более 100 °С/ч, охлаждение до 300 °С в печи, затем на воздухе
12ХМ, 15ХМ 200-350 690-730
12Х1МФ 710-750
15Х1М1Ф 725-760
30ХМА 250-350 650-670
12ХМ, 15ХМ 200-350 690-730
20Х2МА, 22Х3М, 15Х2НМФА, 15Х2НМФА-А Стыковое, угловое, тавровое, нахлесточное соединения, низколегированная антикоррозионная наплавка Любая 250-300 640-660 2,5-3,0, но не менее 5 ч при толщине стенки до 100 мм Скорость нагрева не более 100 °С/ч, охлаждение в печи, далее на воздухе
12Х2МФА, 15Х2МФА, 18Х2МФА 250-300 660-730* 5-6
10Х2М1, 1Х2М1 100-350 690-730* 5-6
15Х5М 250-400 730-750 3-4
10Х2ГНМ, 10Х2ГНМА 250-300 620-640 3-4

* Максимальную температуру отпуска сварных соединений стали уточняет предприятие-изготовитель. Эта температура должна быть на 20 °С-30 °С менее температуры отпуска материала свариваемых деталей.

** Скорость нагрева уточняет предприятие-изготовитель, исходя из толщины стенки и конструктивных особенностей термообрабатываемого узла и корпуса сосуда.

Примечания

1 Допускается в обоснованных случаях для стали марки 08Г2СФБ после сварки рулонированных обечаек между собой и с монолитными элементами не проводить термообработку отдельных замыкающих кольцевых швов толщиной свыше 160 мм. При этом сварку следует проводить по специальной технологии предприятия-изготовителя.

2 Кольцевые швы рулонированных сосудов, работающих при температуре стенки менее минус 20 °С, подвергают термической обработке, отпуску, независимо от толщины стенки.

3 Для сталей марок 20, 20К, 22К, 09Г2С, 10Г2С1, 16ГС допускается температуру отпуска увеличивать до 650 °С при условии обеспечения требуемых механических свойств металла и сварных соединений.

Температура печи при посадке элементов или корпусов из двухслойных сталей должна быть не более 200 °С.

Режимы отпуска разнородных сварных соединений одного структурного класса, но различного легирования указывают в техническом проекте.

7.13.5 Сварные соединения элементов корпусов сосудов, выполненные электрошлаковой сваркой, независимо от марки стали и толщины свариваемых элементов должны быть подвергнуты нормализации с отпуском или закалке с отпуском по режиму для основного металла.

7.13.6 Температура сварных соединений, наплавленных элементов из хромомолибденовых, хромомолибденованадиевых сталей, кроме рулонированных элементов из сталей марок 12ХГНМ, 12ХГНМФ, 15ХГНМФТ, после окончания сварки и до посадки в печь на термическую обработку не должна быть менее минимальной температуры подогрева, указанной в таблице 4.

Допускается до окончательной термообработки сварных (наплавленных) соединений из сталей марок 1Х2М1, 10Х2М1, 15Х1М1Ф, 15Х2НМФА, 15Х2НМФА-А низкотемпературный отпуск ("отдых") при 200 °С - 250 °С в течение не менее 10 ч или при 300 °С - 350 °С - не менее 5 ч.

После выполнения "отдыха" время для проведения термической обработки не ограничено.

7.13.7 Объемной термической обработке по режимам, указанным в таблице 7, после сварки продольных швов подвергают:

  • монолитные обечайки (в том числе центральные обечайки рулонированных сосудов), патрубки и другие элементы корпуса, изготовленные вальцовкой, штамповкой из углеродистых и кремнемарганцовистых сталей с плакирующим слоем или без него, если толщина стенки S более значения, вычисленного по формуле

S = 0,009(Dвн+1200),           (3)

где Dвн - внутренний диаметр элемента, мм;

  • центральные обечайки независимо от диаметра и толщины стенки при отсутствии доступа внутрь рулонированных сосудов для осмотра и контроля продольных швов этих обечаек в процессе освидетельствования.

7.13.8 При наличии требований по обеспечению стойкости к межкристаллитной коррозии элементов из двухслойных сталей режимы термической обработки сварных соединений определяют в техническом проекте.

Необходимость термообработки (стабилизирующий отжиг или аустенизация) сварных соединений коррозионно-стойких сталей, эксплуатируемых при температуре более 350 °С в средах, вызывающих межкристаллитную коррозию или коррозионное растрескивание, определяют в техническом проекте.

7.13.9 Допускается проведение промежуточных отпусков сварных соединений при температуре на 20 °С - 30 °С менее температуры окончательного отпуска (см. таблицу 7), если эти сварные соединения в дальнейшем подлежат повторному одному или нескольким отпускам.

7.13.10 При объемной термической обработке посадку в печь многослойных блоков следует проводить при температуре печи не более 150 °С. При температуре посадки проводят выдержку, продолжительность , ч, которой вычисляют по формуле

где - толщина многослойной стенки, мм.

Скорость нагрева до температуры отпуска - не более 30 °С/ч.

7.13.11 Допускается проведение местного отпуска кольцевых швов монолитных элементов и корпусов сосудов. При этом по всей длине шва и примыкающих к нему зон основного металла на ширине не менее двух толщин стенки, но не менее 100 мм в обе стороны от кольцевого шва, должен быть обеспечен нагрев в пределах, установленных для термической обработки температур, а также соблюдены условия нагрева и охлаждения.

7.13.12 Приварка внутренних и наружных устройств к корпусам сосудов, подвергаемых термической обработке, должна быть проведена до термической обработки.

7.13.13 Число высокотемпературных термических обработок (нормализация, закалка) сварного соединения должно быть не более трех. Число отпусков не ограничено.

7.13.14 Допускается термическую обработку сварных соединений днищ и других элементов корпуса из углеродистых и низколегированных кремнемарганцовистых сталей совмещать с нагревом их под штамповку или вальцовку с окончанием штамповки (вальцовки) при температуре не менее 700 °С.

7.13.15 При проведении термической обработки сварных соединений принимают меры для исключения деформации элементов и корпусов сосудов под действием собственной массы.

7.13.16 Свойства металла сосудов и их элементов после всех циклов термической обработки должны соответствовать требованиям правил, стандартов, технических условий.

7.13.17 Режимы термической обработки сварных соединений корпуса и его основных элементов вносят в паспорт сосуда.

7.14 Сборка сосуда

7.14.1 Предприятие-изготовитель должно проводить сборку сосуда в соответствии с принятой на нем технологией и настоящим стандартом.

При каждой повторной разборке и сборке разъемных соединений следует проводить при необходимости визуальный и измерительный контроль для оценки технического состояния уплотнительных поверхностей.

Разъемные соединения должны соответствовать требованиям НД.

7.14.2 При всех режимах работы сборку и разборку разъемных соединений, затяжку и ослабление крепежных деталей следует проводить с помощью специальных устройств с усилиями, установленными инструкцией по затяжке.

7.14.3 Предприятие, изготавливающее негабаритные сосуды, транспортируемые частями, должно провести контрольную сборку сосуда.

Допускается вместо контрольной сборки проводить контрольную проверку размеров стыкуемых частей при условии, что предприятие-изготовитель гарантирует собираемость сосуда без дополнительной подгонки, обкатки, испытаний отдельных частей.

Результаты контрольной сборки или контрольной проверки размеров стыкуемых частей негабаритного сосуда оформляют актом и прикладывают его к паспорту сосуда.

<< назад / в начало / вперед >>

09 Февраля 2016 г.

 
             
Программирование сайта —
Сайтмедиа
 

Телефон: 8-800-555-4393 (все телефоны)

Электронная почта: neft@gazovik.ru
Форма обратной связи

 

 

© 2007–2017 «Газ-Сервис». Все права защищены.
Использование материалов сайта без разрешения владельца запрещено и будет преследоваться по закону.

Дизайн сайта —
Медиапродукт